Chwilowo się zaciął z nadmiaru innych robót. Duża musi trochę poczekać i na razie robi za stół montażowy Aktualnie jestem na etapie rozmów nad zakupem centrum 1000x800 żeby zacząć przygodę z CNC

Spoko tego materiału mam sporo

Budowałem, buduję i będę budował - hale stalowe, wagi samochodowe i inne "ciężkie żelastwo" więc tego materiału mam pod dostatkiem, a w razie czego dowożą na telefon każdą ilość w 12m laskach

Dzisiaj coś porysuję w paincie i zobaczymy co z tego wyjdzie

Na razie rozrysowuję projekt na poniedziałek i muszę go zmęczyć w jakimś CADzie to będzie wyzwanie na weekend Konstrukcja walcowana z blachy INOX.

Nie uparłem się z dojazdem z tyłu do krawędzi bo to niewykonalne nie wypuszczając prowadnic poza stół... Tylko chciałbym jak najmniej stracić z tego "martwego pola"...

Hmmm dwuteownik to jest myśl... Znacznie by uprościł... I mogłoby ciekawie wyglądać... Ustawić go w pionie, dać prowadnice na górę i na dół, a na ściance pionowej coś fajnego wypalić Stosując Heba można by nawet dać skręcane stopy gdyby go wypłaszczyznować

Rozstaw był 2 x długość standardowego łożyska + 100mm między nimi czyli 2x83mm(?) + 100mm daje 266mm od końca do końca stopy...

Cały czas kombinuję jak tu uprościć trochę bramę, żeby jak najmniej ją w tył wygiąć i jak ustawić miejsca na prowadnice/łożyska żeby oś wrzeciona wyszła jak najbliżej czoła bramy...

I coraz to większe kombinacje tworzę, żeby potem stwierdzić, że tego nie da się wykonać...

I coraz bardziej skłaniam się żeby jednak zrobić bramę z dwóch większych profili na sztorc nad sobą i wzmocnić żebrami wycinanymi... Mniej miejsca zajmuje i jest mniej skomplikowana do wykonania...

Później wrzucę jakieś rysunki - teraz czas trochę powiercić blat

Czyli zmniejszyłeś rozstaw łożysk = ucieczka pola z tyłu bez zmian Nie za mały będzie rozstaw?

OK teraz rozumiem Podwójny wózek kojarzyło mi się z dwoma sztukami...

Jeżeli to konieczność to ucieka kolejny kawałek pola z tyłu czyli - ujemne pole = odległość między wózkami + długość tylnego wózka ponad standardowy (różnica długości)... Do przeżycia...

Yarec pisze:poza tym "podwójne" łożyska bramy od strony "ażuru" X

Nie bardzo rozumiem...

Obrazkowo byłoby prościej

[ Dodano: 2017-03-09, 18:59 ]

Yarec pisze:Jak chcesz to jestem dostępny mail'owo.

Znikasz z forum czy brak dostępu? Maila prawie nie używam...

[ Dodano: 2017-03-09, 21:27 ]
Mały update

Blat się skręca powoli... Zrobione w międzyczasie - 30 śrub z 46 jakie będą M6x25 10.9, łeb stożkowy, od dołu podkładka poszerzana i nakrętka samohamowna. Blat trzyma się jak wściekły. Gdybym przyspawał ucho na środku to można by na nim podnieść całą konstrukcję



Przy okazji wyszła kolejna krzywizna po dociągnięciu blatu... O tym za chwilę, bo jeszcze myślę jak skompensować, czy olać...



Blat jest nachylony około 4mm na głębokości 1100mm do przodu czyli wymiar B (od powierzchni blatu do powierzchni gdzie będą spawane nakładki pod prowadnice Y) jest około 4mm mniejszy niż wymiar A. O dziwo po szerokości jest to samo czyli płaszczyzna jest. Tylko cała jest równomiernie nachylona.

Pomysł jest taki żeby przy spawaniu nakładek pod Yki skompensować pochyłość i pochylić cały układ minimalnie do przodu tak aby był równoległy i prostopadły do obecnego stołu. Można by to olać i poprawić frezowaniem stołu właściwego (nakładki na ten blat) ale wizualnie będzie straszna kaszana jak stół właściwy będzie miał załóżmy 20mm z przodu i 16mm z tyłu... Drugim zyskiem nachylonego całego układu jest to, że chłodziwo będzie ładnie spływało ze stołu i nie będzie się robił basen Nachylenie wynosi jedynie 0,23st. lub jak kto woli 0,4% lub 4 promile

Cały korpus jest obecnie wypoziomowany względem miejsc na nakładki Yków. Ewentualnie można później mając bazowe równoległe powierzchnie stołu i nakładek ostawić wszystko w poziom tylko wtedy nogi będą odchylone od pionu o wartość j/w. Przyznam szczerze, że taki spadek w kierunku operatora jest lekko wskazany... Przynajmniej na blatach roboczych... Jak coś spadnie to nie leci za szafkę tylko pod nogi...

Potrzeba 3ech nakrętek bo na Yku mają być dwie śruby...

Jeszcze nie szukałem takich nakrętek ale nie spodziewam się dobrej ceny...

Przy tej śrubie, żeby osiągnąć zadaną prędkość musiałbym mieć 125rpm na śrubie. W przypadku krokówek myślę o 8,5Nm. Zakładając 600rpm na silniku to przekładnia 1:4 w sam raz Ale większa śruba to i większe opory i bezwładność...

Tylko, że te śruby strasznie pancerne są... 38mm średnicy... ciężkie jak cholera... sama nakrętka ma z 10cm średnicy na kołnierzu i waży ze 3kg bez kulek Ale za to co do ceny to prawdopodobnie mógłbym ją wyrwać za około 100/mb to 500 za całą I z długości starczy na całą maszynkę

Kwesta czy nie taniej wyjdzie znaleźć używki 2010 niż kompletować tą...

Cały czas się rozglądam i śruba się okaże

Na razie j/w na tapecie temat prowadnic i bramy...

Yarec czytasz w moich myślach

Wstępny plan:
- profile 120x50x4
- blacha ażur 5mm
- odległość między profilami w pionie 50mm żeby zmieściła się śruba z blokiem nakrętki pomiędzy nimi
- boki bramy opasają belkę wszędzie na minimum 25mm
- belka podniesiona względem poziomu 50mm
- stopy i boki bramy stal 12mm po dwa na każdą stronę w rozstawie 100mm pod stopy
- wózki 25tki uwzględniłem ale chyba przyjąłem 50mm wysokości z prowadnicą zamiast około 40mm?
- zetka i krzyżak 20mm (ALU)
- średnica wrzeciona 100mm i 10mm dystansu od zetki

Pewnie i tak coś poknociłem i da się to zrobić inaczej ale to tak "wstępnie" do analizy:



Ze wstępnej analizy wynika, że kant stołu wychodzi na kancie wewnętrznym przedniego wózka (czarna pionowa linia za pierwszym wózkiem na prawym rysunku - kant blatu/oś wrzeciona) więc rozsunięcie wózków (od czoła do czoła) daje długość pola jakie tracimy z tyłu stołu. Odległość płaszczyzny pionowej kantu blatu od końca prowadnicy Y jest mniej więcej równa długości wózka typu 25 (80mm)...

Na szkicu powyżej wymiary zachowane, odległość wózków (od czoła do czoła) 100mm - czyli ucieka 100mm z pola od tyłu stołu... Nic lepszego chyba się nie da zrobić Przy obecnym blacie 2040x1100 daje pole robocze powiedzmy 1900x1000... Mam w głowie jeszcze jedną koncepcję (bardziej skomplikowaną) ale już jej dzisiaj nie rozrysuję... Zysk około 50mm przy większym wciśnięciu zetki w bramę...

PS Jaki jest "wskazany" rozstaw wózków w stopach bramy? Można przyjąć, że brama może nawet leżeć na wózkach (+12mm stopy) i odległość od spodu dolnego profila bramy do blatu nie więcej niż 300mm także ramię siły nie za duże...

Druga opcja to powiedzmy przyjęcie pola roboczego 1800x900 i tak projektujemy bramę, żeby się zmieścić i nie kombinować... Na pewno nie chcę budować bramy nie wiem jak wymyślnej i skomplikowanej żeby zyskać 100mm pola kosztem Bóg wie czego... 1800x900 też jest OK

Tak czy siak śruba jest jak mówiłem zbyt pancerna i za szybka dla mnie więc temat odpuszczony... Nie ma co sobie du** zawracać...

Teraz na tapecie jest temat projektu bramy i płyt pod prowadnice Y.

Zastanawiam się i wstępnie rozrysowuję bramę i zetkę tak, żeby oś wrzeciona objęła mi cały stół. Wiadomo, że do ściany bocznej nie podjedzie na zero ale chociaż przód/tył wykorzystam na maksa jak się da...

Bok bramy musi być odgięty w tył to już odkryłem... Jednak dalej się męczę jak ustawić odsunięcie czoła bramy w tył tak, aby przy maksymalnie cofniętej bramie oś wrzeciona trafiła w tylny kant blatu, a przy maksymalnym wyjechaniu do przodu w przedni kant. O ile się uda bo margines wymiarów jest wąski...

Głębokość stołu 1100mm, prowadnice dłuższe od blatu +/-75mm po obu stronach... Strasznie ciasno... Pewnie się nie uda... Chyba, że długość podstawy bramy nie przekroczy 250mm, a to trochę maławo... Chociaż brama będzie dosłownie leżała na podstawach - góra 50mm ponad nimi...

Żeby zminimalizować odsunięcie zetki od czoła bramy zastanawiam się jeszcze nad przeniesieniem prowadnic na górę i dół bramy. Zmniejszy to grubość krzyżaka o wysokość wózka+szyny.