Nie rozumiem, o czym do mnie teraz rozmawiasz. W każdym razie post wyżej nie był związany z moim pytaniem, więc nie kontynuujmy offtopu.

Ale tutaj nie ma nic na temat chłodzenia akurat...

A co jest złego w tych wrzecionach chłodzonych powietrzem? Trochę głośniejsze są, nie wymagają za to pompki itd. Coś jeszcze?

DawidR pisze: Na pewno mogę usunąć zastrzały w osi Z ? Zastrzały przy bramie sam nie wiem czy są potrzebne, usztywniają trochę plecy bramy i chyba zapobiegną drganiom bramy w osi Y, czy może jednak wywalić ?

Te w osi Z mam na myśli te do mocowania silnika. Te przy wrzecionie to dobre rozwiązanie.

Z tym usztywnianiem pleców bramy też masz rację, więc jak dla mnie to bym zostawił, jak jest, albo i walnął wszędzie 25mm :p zobacz, ile wtedy wyjdzie Ci tych kilogramów, bo może warto doinwestować te 200-300zł.

Możesz się pozbyć zastrzałów tych z tyłu osi y i tych podpierających mocowanie silnika osi z.

Poza tym różnica w masie nie powinna być drastyczna, a biorąc pod uwagę, że kupisz takie płyty pewnie w cenie 20zł/kg to jest niewiele. A lepiej dołożyć parę stów teraz, niż potem się martwić, że maszynka się wygina. Za sztywna nie może być, ale zbyt wiotka to i owszem. Ja to bym wszystko dał 25mm Zresztą w moim projekcie dałem 40mm i mi wyszło w sumie około 80kg, czyli za materiał ramy 1600zł (wraz ze stolikiem). Mam zamiar kupować tutaj (tylko firmom sprzedają, ale to nie problem): gleich . Właśnie 20zł/kg, a powierzchnie płyt nie wymagają już raczej planowania (tylko boki), więc może odpadłoby trochę kosztów obróbki.


A co do tych wałków, to z wypowiedzi Kolegi wyżej wnioskuję właśnie, że to łożyska mają problem, a nie same wałki podparte. Ale jak już zamówiłeś to trudno. Przesiadka na prostokątne hiwiny to by rzeczywiście byłby duży wzrost ceny.

Tanio wózki można kupić np. na aliexpressie, zwłaszcza, jeżeli możesz zaczekać ten miesiąc. Albo znaleźć okazję na forum, nieraz się trafiają w podobnych cenach, co u Chińczyków.

Z wózkami jest tylko jeden problem (który w żadnym wypadku nie powinien przeważyć niewątpliwych zalet z ich zastosowania!) - przestają pasować tak ładnie wymiarowo śruby kulowe wraz z łożyskowaniem z wałkami - ale z tym można sobie poradzić robiąc np. kieszenie na bloki łożyskujące śrubę kulową itd.

Ew. można dobrać wózki o takiej samej wysokości, jak podparte wałki, tylko wtedy byś skończył chyba z wózkami 35, a takich kolosów to nie potrzebujesz - sam w moim projekcie (wciąż teoretycznym... ) przeprojektowałem wszystko po tym, jak mi Koledzy doradzili Hiwiny właśnie zamiast wałków podpartych. Jakieś drobne podfrezowania załatwiły sprawę.

Masa działa na Twoją korzyść, tym się nie przejmuj. Od większej masy mniejsze drgania itd. A myślisz, że dlaczego w nieco większych maszynach profile stalowe zalewa się jeszcze dodatkowo betonem i powstają wtedy kilkutonowe kolosy?

Jak dla mnie teraz to naprawdę ma już ręce i nogi.

Z tym rozstawieniem wózków w osi Y powiedziałem na chłopski rozum, nikt wcześniej nigdy nie wspominał, że mu się stolik waha, a jedynie to, że ugina. Luzu na wałkach ma nie być, więc gdzie to ma się wahać? Jakoś trudno mi uwierzyć, że taki efekt występuje i ma większe znaczenie, niż potencjalne ugięcie, ale nie będę się sprzeczał, może rzeczywiście tak jest.

Mógłbyś w sumie sobie to nawet policzyć, zrobić jakąś prostą analizę MES albo po prostu przeliczyć dla belki obustronnie podpartej. Jakbyś na środku dał imadło 15kg i jeszcze może jakiś większy detal, plus do tego jakaś siła od obróbki i nie wiem, czy by tam nie wyszło jakieś ugięcie.

Z już jak dla mnie jest okej, X też lepiej, chociaż tam w zasadzie mógłbyś zrobić tak samo, jak w osi Z.

Popatrz też na wózki w soi Y (pod stolikiem) - powinny być znacznie wężej, bo gdy będziesz frezował na środku stolika (czyli domyślnie najbardziej używana część pola roboczego), to będziesz miał największe ugięcie. Daj je w taki sposób, żeby ta część z profilami teowymi z każdej strony wystawała 2-3cm dalej, niż prowadnice, poglądowo mniej więcej tak:



i tą płytę, na której masz profile teowe też warto byłoby pogrubić co najmniej tak, jak pozostałe ściany, albo nawet i trochę bardziej.

Pomyśl też nad wzmocnieniami po obu stronach wrzeciona celem usztywnienia osi Z, bo tam mogą występować największe ugięcia ze względu na dźwignię, jaką tworzy wrzeciono gdy pracuje w materiale.

I ostatnia sprawa co do tych podkładek w osi z - przemyślałbym to jeszcze raz. Im mniejsza odległość osi wrzeciona od płyty osi x, tym lepiej - to kolejna dźwignia, tworzona przez całą oś z. Pooglądaj sobie na forum, jak Koledzy robią krzyżaki - zawsze dąży się tam, by była jak najmniejsza odległość osi wrzeciona od osi płyty, na której masz osadzoną oś x. Trochę to mętnie brzmi, ale myślę, że rozumiesz?

Ten montaż silnika do już prędzej zamiast podkładek lepiej wyfrezować sobie kieszeń na ten metalowy element, albo w ogóle go olać i samemu przymocować tam prostopadle do płyty osi Z kawałek aluminium, w nim wywiercić 4 otwory na silnik, jeden duży na oś i sprzęgło i zamontować to podobnie, jak masz w osi X. Albo, jak przeszkadza Ci wysokość, coś takiego:

Ten silnik osi X nie potrzebuje żadnej podpórki. Wystarczą tulejki fi10 przewiercone na wylot fi5 (o ile dobrze kojarzę taki silnik jest pod śruby M5), dobrze dokręcić i będziesz mógł za to całą frezarkę podnosić (oczywiście żartuję, ale takie połączenie wytrzymałościowo będzie zdecydowanie wystarczające. Możesz nawet kupić sobie odpowiednio dużo podkładek i wtedy nawet nic toczyć nie trzeba, tylko naładować tych podkładek jako dystans i voila. Montowałem tak ostatnio taki sam silnik do tokarki i wydaje się to być bardzo solidne.

Nie obraź się, ale ogólnie wydaje mi się ten projekt trochę przekombinowany pod wieloma względami.

Dlaczego tak szeroko rozstawione prowadnice dla osi z i x? Rozumiem, że chodzi tutaj o sztywność, ale przy takich płytach dość cienkich, to na chłopski rozum wydaje mi się, że gdzie indziej stracisz tą sztywność. A przez takie rozstawienie masz bardzo niski prześwit między stołem, a belką, tracisz też część pola roboczego w osi x. W większości maszyn, jakie oglądałem na tym forum, to rozstawienie jest znacznie węższe.

Sam szkielet składa się też z wielu elementów, które według mnie można by znacznie zredukować i zastąpić kilkoma grubszymi. No chyba, że musi być też jakiś efekt, coby się komisji na obronie spodobało. Setki otworów, dziesiątki elementów (no, troszkę przesadzam), wszystko do wycięcia na CNC, to na pewno przełoży się też na koszty.

Jako inspirację popatrz np. na ten projekt, w prostocie siła:
Armata alu

Cała rama wraz ze stolikiem składa się z 6 płyt, w tym 5 o grubości 40mm i jednej cieńszej + kilka skrawków do mocowania silników.

DawidR pisze: - Powiększyłem podstawę, silnik Y znajduje się już wewnątrz zarysu konstrukcji

Eee, to chyba nie o to chodziło Kolegom. Samo chowanie silnika nie ma wpływu na pracę maszyny, tylko na jej gabaryty, a chowanie polega na tym, że sobie go zamontujesz na tylnej belce i poprzez napęd paskiem przekażesz napęd.

Powiększanie podstawy specjalnie po to, żeby "zmieścił" się w niej silnik raczej nie ma sensu.