steff.k pisze: Z tym doświadczeniem to nie przeginaj .

Dobra, dobra, kolega jest już na etapie serw. Dla mnie to kosmos póki co

steff.k pisze: Na pierwszy rzut oka ta konstrukcja wydaję się właśnie od d. strony. Ale jak się zastanowić to frez w osi Y zawsze jest po środku miedzy wózkami, a to najlepsza opcja z możliwych.

Frez zawsze między wózkami bardzo rozsądne rozwiązanie. Wiesz, u siebie jak wziąłem do łapy swój blacik to jakoś tak szkoda mi się zrobiło tych wózków, więc im ulżyłem

steff.k pisze: Nie bardzo wiem dlaczego stół miałby siąść. Sztywność stołu będzie taka sama, a nawet minimalnie większą (dochodzą prowadnice) w aktualnym projekcie. Dodatkwo tutaj wózki masz przykręcone do płaskownika 40mm, a płytę 40mm po całość to sporo $ trzeba,

$$$ i tak sporo będzie trzeba, jeśli kolega będzie chciał zrobić to z porządnych materiałów to myślę że z 10k spokojnie całość może wyjść więc ten kawałek aluminium więcej aż tak sporo nie uczyni w skali %.

Całkiem możliwe, że się z tym mylę i nic nie siądzie. Wiem, że frezarki kolumnowe w ten sposób funkcjonują, ale to są raczej porządne, mocne żelastwa. Oby to koledze trzymało się w ryzach. Wiesz ja tak na chłopski rozum to biorę i na podstawie obserwacji z budowy mojej wiotkiej maszynki. Wolałem u siebie odwrócić i dziele się spostrzeżeniami. Skoro jesteś w stanie zapewnić, że nic nie siądzie to ok. Masz bez wątpienia wielokrotnie bogatsze doświadczenie ode mnie w tej materii.

steff.k pisze: To że się rozkład masy zmienia to w czym to przeszkadza? Trzeba dołożyć szeroko rozstawione stopki i niech się rozkład zmienia.

Jeśli takie mizerne stopki jak kolega zakłada zainstalować, to raczej ma to szanse się bujać.

Avalyah pisze: Gdybym chciał długą podstawę zrobić, to szyny musiałyby być też dłuższe (pół biedy), ale przede wszystkim nie wypłaciłbym się za taką dużą płytę aluminium, też mi się wydaje, że to by było stabilniejsze rozwiązanie, ale tutaj byłby to bardzo duży koszt, nawet, gdybym użył płyty cieńszej niż 40mm.

Dźwignia jest, ale liczę, że 40mm płyta z aluminium sobie z tym poradzi, do tego się to do czegoś przykręci jeszcze.

U siebie zmieniłem właśnie w ten sposób koncepcję odwracając mechanikę stołu i prowadnice zostały te co były, nie musiałem ich wydłużać, pole robocze nie zmieniło się, a tylko zyskałem na stabilności. Wiesz spodnia płyta wytrzymać wytrzyma, wózki może też, ale połóż jeszcze na stoliku jakiś cięższy obrabiany element i dźwignia robi się większa, a metal ma swoją sprężystość. Nie chcę straszyć, ale może się zdarzyć, że w skrajnych położeniach stół siądzie o 0,1 mm? Nie wiem na jakiej dokładności Ci zależy. Dodatkowo przy tak wysuwającym się stoliku zmienia się rozkład masy całego układu więc i tak musisz całość do jakiejś solidnej podstawy przymocować, żeby się maszyna nie przewróciła.

I proponuję przy takim eksperymentalnym projekcie wykonanie najpierw prototypu w skali 1:1 ze sklejki z docelowa mechaniką. Sam tak zrobiłem i nie żałuję, koszt niewielki, a pozwala to uniknąć niektórych błędów przy montażu docelowej maszyny, no i fajna zabawa ze składaniem drewniaka. Później z rozbiórki zostanie trochę sklejki na jakieś próby frezowania, więc w sumie same korzyści

Tak patrzę na projekcik kolegi i 2 rzeczy bym osobiście zmienił.

1) Odwrócił bym dół, tzn. prowadnice dał na sam dół przytwierdzone do dłuższej podstawy, a na nich jeżdżący stolik teowy. W tej obecnej konfiguracji niepokojąca wydaje się ta dźwignia działająca na podstawę maszyny przy wyjeżdżającym stole w skrajne położenia.

2) Wykorzystał bym na maxa pole robocze w osi Y na ile pozwala śruba (poszerzając bramę). W obecnej konfiguracji marnuje się dobre 7cm