snajpermen kup podpory, nawierć nowe otwory w wałku. Zrób jakiś przyrząd żeby można było odwrócić wałek zachowując oś i pion otworów, najlepiej resztę wierć razem z przykręconą do wcześniej wywierconych otworów podporą.
W najgorszym wypadku jak pójdzie nie tak to wymienisz wałek.

Sztywności nie zapewni wielgachna prowadnica tylko konstrukcja. Moim zdaniem jeżeli będzie wałek podparty to i mniejsza średnica wystarczy.

snajpermen 16 w zupełności wystarczy (wszędzie). Jeżeli miałeś oryginalnie nawiercone wałki to wymień podpory na całe, łożyska na lepsze i po ptokach. Na jednej prowadnicy otwory do przykręcenia łożysk większe, żeby można było napiąć kasując luz.

Strasznie skomplikujesz budowę wózka X. Rozwiązanie stalmasz jest ok, wstaw jakieś żebro albo wygnij żebro trapezowe. Rozstaw prowadnic 200mm i gitara.

Różnica cenowa jest kosmiczna, wałki i łożyska to koszt kilku dziesięciu złotych mb./sz., szyna i wózek to kilkaset złotych.
Osobiście uważam, że używanie prowadnic typu HIWIN do plazmy to nieporozumienie, te systemy przenoszą duże obciążenia i przeciążenia charakterystyczne dla frezarek.
Oczywiście również się nadają do plazmy ...ale cena!

http://www.ebmia.pl/prowadnice-liniowe- ... 5_476.html

snajperman-s1 pisze:Karpik - ty masz a=na profilu i łożyskach - piszesz że kicha - dlaczego?

Jako takie rozwiązanie na rolkach nie jest złe. Oś Y opiera się na dwóch wózkach i jest bardzo stabilna i sztywna, gorzej z X. Wózek pomimo podparcia na rolkach z każdej strony, potrafi się przesunąć w osi belki X, szczególnie przy szybkich zwrotach.
Lepsze rozwiązanie dla X to rolki z "wgłębieniem stożkowym" (jak w linku Z) i prowadzenie raczej po wałku, nie po kątowniku.
Też problem to duża ilość łożysk które naprawdę potrafią przenieść drgania na konstrukcję.
Podobne rozwiązanie mam jak w linku

http://www.ebay.com/itm/161468961189

Nie ma się czym chwalić

Nie sadze żeby się zapychały,

http://www.ebmia.pl/lozysko-slizgowe-ot ... 93930.html

od czasu do czasu szmatką po wałku albo jakieś prymitywne zgarniacze.
Masz gotowca, tylko wyciągnąć łożyska z obudowy i zamienić, z czasem może jakiś sposób na osłonę wałków się znajdzie.

Ja Y zrobię na pasku niezamkniętym, z jednym silnikiem montowanym na końcu osi X, z przeniesieniem wałkiem umieszczonym w profilu. Pasek będzie leżał na profilu za prowadnicą. W tej sytuacji nie trzeba napinacza ...przynajmniej nie widziałem. Co do naciągania ...lasery śmigają z prędkością światła i jest ok.
Mam X na profilu 80x80x3 i uważam, że jest wystarczająco sztywny, nawet Y 3500mm nie ugina się.
Wałki podparte zostawiłbym ale użył łożysk ślizgowych.


Reasumując:

-stosunkowo ciężka konstrukcja,
-lekka, niska, zaraz nad Y-kiem brama,
-niska mechanika Z-ki,
-napęd na paskach,
-łożyska ślizgowe, np. DryLin,
-silniki odizolowane od konstrukcji, np. wibroizolatorami.

Moja "maszyna" jest również do poprawki, po dwóch latach użytkowania mam własne spostrzeżenia.

Stół mam oddzielnie ...po to, żeby w razie potrzeby wyciągnąć i podłożyć np. skrzynię a przede wszystkim, żeby na materiał nie przenosić drgań.
Uważam, że konstrukcja powinna być jak najcięższa, zakotwiczona, podparta, cokolwiek. Brama jak najlżejsza, tym bardziej dla dużych prędkości i szybkich zwrotów. Wózek X i mechanika Z-ki jak najniższa. Skok Z-ki 100mm nie więcej, zawsze można obniżyć/ podnieść palnik (prosty) ...przecież blacha nie zdeformuje się 100mm.
Miałem na śrubach ...mam na listwach ...i w 100% przerobię na paski z jednym silnikiem na Y.