Odnośnie twoje pytania o spawanie. To połącznie 3 takich profili spowoduje wygięcie całej konstrukcji w zależności od kolejności oraz miejsca wykonywania spoin. To przekłada się na naprężenia spawalnicze i wymagane jest odprężenie całości, a potem dokonanie obróbki w celu wykonania baz. Koszty wykonania takiej konstrukcji są dość wysokie. Dodawanie blach poprzecznych wewnątrz ceownika nie pomaga na sztywność całkowita co widać poniżej. Pomoże jedynie na redukcje drgań, ale raczej nie przy tego typu zastosowaniu.

Zmiana koncepcji na 3 profile zamknięte daje duży wzrost sztywności, ale też
duży wzrost kosztów i problemów. I sugeruje zmienić prowadnice na HIWIN bo przy tak dużej sztywności to najsłabszym punktem są te wałki podparte.

Symulacja załączyłem po to, żeby pokazać gdzie jesteśmy stosując taki ceownik. Można budować na wyrost, ale większa masa elementów ruchomych oznacza większą energię wymaganą do wprowadzenia ich w ruch i rosą kolejne części a z tym koszty. Osobiście zakładam, że więcej stracimy na niedokładności prowadnic, śrub, montażu itd. niż na tym ceowniku. Dokładność na poziomie 0,5 - 1mm na długości 1500mm to moim zdaniem dobry wynik dla takiej maszyny. Odnośnie temperatury to laminat odkształca się kilka razy bardzie niż stal i na dodatek nie liniowo

Według mnie ceownik 180mm jest wystarczająco sztywny, bo jest optymalny. Poniżej analiza sztywności takiego ceownik obciążonego siła 1000N na ramieniu około 100mm.

Odkształcenie jest na poziomie 0,116mm na końcu ramienia. Dla mnie wartość zadawalająca. Po pierwsze łożyska otwarte zaproponowane w rozwiązaniu nie przeniosą większej siły na dłuższą metę, a po drugie frezowanie w laminacie nigdy nie wywoła takiej siły. Nie ma co budować na wyrost.