Skonkretyzuj co od rzeczy, i wyjaśnij maluczkim co, jak i dlaczego.

[ Dodano: 2013-11-20, 19:44 ]
No i co tux, dowiemy się czegoś? Czy potrzebujesz więcej czasu żeby pozbierać dane i się dokształcić, w celu olśnienia czytelników?

[ Dodano: 2013-11-23, 14:40 ]
Eeee, chyba nic z tego nie będzie

To ciekawe co piszecie.
Zainteresowałem się tematem i porównałem 2 identyczne gabarytowo silniki tej samej firmy, nawinięte na 2 i na 4 uzwojenia.
Wynikają z tych wykresów, że ten model silnika w wykonaniu 2-uzwojeniowym (4) ma większy moment przy obrotach poniżej 10/s i powyżej 30/s, natomiast ośrodku lepszy jest 4-uzwojeniowy (6).
Wygląda na to, że 4 uzwojeniowa konfiguracja jest konstrukcyjnie bezpieczniejsza, bo daje stabilniejszy i bardziej przewidywalny moment obrotowy wraz ze wzrostem prędkości.

ALE trzeba pamiętać, że to jest tez kwestia sterowania. Wykresy były zrobione dla 30V. mogłoby się okazać, że przy 50V silnik 2-uzwojeniowy jest już lepszy w całym zakresie - bo ma silniejsze pole z uzwojeń a wyższe napięcie umożliwia szybsze przełączanie kierunku pola.

Już dawno temu mądrzy ludzie zauważyli, że na styku człowiek-maszyna zdarzają się wypadki. Od wbicia ciała obcego w oko, poprzez urwane kończyny, na zdarzeniach śmiertelnych kończąc.
W trosce o zwykłych robotników i ślusarzy, którzy w większości sami nie potrafili o swoje bezpieczeństwo zadbać, nie mówiąc ju.z o uruchomieniu wyobraźni, co się może stać kiedy i dlaczego, wymyślono różne zabezpieczenia oraz normy bezpieczeństwa.
I dlatego w porządnej maszynie, za którą ktoś bierze odpowiedzialność, nie uruchomisz obróbki dopóki nie zamkniesz drzwi, nie włączysz napędu dopóki nie zaciśniesz materiału, nie opuścisz zacisku dopóki nie położysz obydwu rąk na wyznaczonych przyciskach i tak dalej.
Dlaczego? Bo nie tylko najbardziej niepewny element systemu (czyli człowiek) może zawieść, ale może zawieść połączenie, czujnik, program - wszystko. I od czasu do czasu zawodzi. A zwykle nic się nie dzieje, a przynajmniej dzieje się niezmiernie rzadko, właśnie dlatego, że ktoś miał głowę na karku i nie zbagatelizował znaczenia słowo "może". Faktu, że uszkodzenie 2 zabezpieczeń jest do kwadratu mniej prawdopodobne niż uszkodzenie jednego.
Otwarta tokarka, której narzędzie jest poruszane silnikami krokowymi bez śladu automatyki sprzężenia zwrotnego i bezpieczeństwa, do tego sterowanymi przez przypadkowego peceta który nie spełnia żadnych norm niezawodności, to stąpanie po cienkim lodzie. Raz na jakiś czas się "nie uda".

Więc napiszę po rak kolejny to co Ci już kiedyś napisałem. Jeśli kiedyś coś Ci się stanie albo co gorsza coś się stanie któremuś z twoich pracowników, i będzie to wynikało z braku refleksji nad słowem "może", to bez zbędnej dyskusji i niczyjej pomocy sam zbystrzejesz.

Też nie mogłem zrozumieć, dlaczego zadajesz takie oczywiste pytanie "JAK MOŻE DOJŚĆ DO KOLIZJI?". Nie wiem, może w Twoich tokarkach łoże kończy się 20cm przed uchwytem, i nijak nie dojedzie. Podejrzewam że w okolicach rewolucji przemysłowej robiono i takie
Skoro SIĘ DA, to znaczy ni mniej ni więcej to, że MOŻNA. Konkretny powód? Dowolny, jeden ze 100 do wyboru. W technice, tak samo jak w matematyce, obowiązuje prosta zasada, że jeśli coś się może zdarzyć, to prędzej czy później się zdarzy. Tylko coś co się nie może zdarzyć, na pewno się nie zdarzy nigdy.
A więc w efekcie mamy: głupie pytanie -> głupia odpowiedź -> głupie zdziwienie

Zgubić kroki można na sposób mechaniczny albo na sposób logiczny. Wszystko zależy od budowy konkretnej maszyny i operatora. Oraz niezawodności systemu sterującego.
A jak wjechać w uchwyt? Normalnie. U mnie w tokarce można dojechać uchwytem narzędziowym do połowy uchwytu materiału zamontowanego na wrzecienniku. A co dopiero z zamontowanym uchwytem i nożem... Spokojnie można toczyć, i to wcale nie długim narzędziem, szczęki, tarczę pod uchwytem, czy nawet otwór we wrzecienniku

Każdy nóż ma inny uchwyt i inną fizyczną pozycję krawędzi tnącej, więc zamontowanie "uniwersalnego" ogranicznika dojazdu, zabezpieczającego przed kolizją na uchwycie, nie jest możliwe.

Przecież są serwa na krokowcach które są względnie tanie. 1000zł za oś to 2x więcej niż zwykły silnik ze zwykłym sterownikiem, ale korzyści są potężne. Po pierwsze gwarancja niezgubienia kroków. Po drugie gwarancja zachowania określonej precyzji granicznej. Po trzecie gwarancja zatrzymania napędu osi w razie nieutrzymania precyzji, z wyprowadzeniem sygnału o zatrzymaniu na zewnątrz, czyli np w razie zbyt agresywnej obróbki, jakichś wibracji materiału, nie mówiąc już o jakimś punkcie oporu. Sygnał ten może zatrzymać pozostałe posuwy i napęd wrzeciona.

Do plotera, to jeszcze się można zastanawiać nad sensem takiego rozwiązania, bo zagrożeń nie ma zbyt wielkich. Najwyżej frez się zniszczy i/lub materiał. Ale przy tokarce??? Dzwon przy tokarce w ruchu to mogą być takie siły, że urządzenie praktycznie nadaje się potem do remontu z powodu rozjechania całej geometrii. Pomijam, że sam nóż tokarski kosztuje wielokrotnie więcej niż frez tej samej klasy. I że zagrożenie dla operatora wymusza stosowanie porządnych osłon (chyba że komuś zdrowie nie miłe).
Jednym słowem, przy budżetowej tokarce takie serwa z kontrolą na osiach silników to wydaje się być minimum. Koszty zdecydowanie nie zabijają jak przy liniałach i "prawdziwych" serwach a za to dostaje się poważny pakiet zalet zawodowych serw.
No i nie ma żadnych problemów z częściami zamiennymi oraz sterowaniem tego.