Ok podam maszynę ale nie chce być posądzony o jakąś kryptoreklamę bądź "ganianie" jakiegoś producenta. Maszyna jest wyprodukowana przez firmę Kimla a sterowanie to PcCam (czy jakoś tak). Pompa i większość osprzętu to AcuStream. Dostarczony soft pozwala na wiele ale trzeba samemu mieć jakieś parametry bo te dostarczone są dość ubogie. Z tego co piszecie wynika tyle że to co udało mi się na chwilę obecną "wykręcić" to i tak sporo (bo w średniej jakości narzędziowej 50 wycinam 10mm otwory które można powiedzieć że od biedy nadają się pod gwintowanie ale przez świadomego ewentualnych problemów człowieka). Jeśli macie jakieś pomysły to z chęcią przeczytam (podobno uczymy się całe życie ) aczkolwiek wydaje mi się że cięcia waterjet przy większych grubościach należy traktować jako obróbkę zgrubną brzeg np: frezowaniem.

No i tu się zaczynają problemy bo. Nie mam czegoś takiego jak kompensacja. Mogę oczywiście zwolnić i przyspieszyć prędkość na początku i końcu cięcia ale tylko na oko bo nie mam żadnych gotowych parametrów od których mógłbym wyjść. Ba Mam nawet możliwość pochylenia głowicy (głowica 5 osiowa) niemniej jednak polega to na tym że de facto narzucam maszynie wykonanie nieco innego elementu a co wyjdzie to już czas pokaże. Rzecz wygląda tak że oczekuje się ode mnie jako programisty wykonania dość precyzyjnego detalu (co moim zdaniem jest mało realne z uwagi na to że dokładne przewidzenie jak zachowa się struga jest mało realne bez dużego doświadczenia). A jeśli chodzi o same detale no to sorry naj dla mnie wypalenie otworu o średnicy 8 w stali nierdzewnej o grubości 50 nadającego się pod gwintowanie to jakaś fikcja. Może się mylę dlatego zapraszam do dyskusji.

Mam taki problem że od jakiegoś czasu programuję i wycinam elementy na waterjet (firma raczej nie jest ważna wiec nie będzie kryptoreklamy). Ogólnie mam jakieś doświadczenie w cięciu, coś wiedzy na temat przygotowywania programów ale... Moja cała wiedza praktycznie dotyczy cięcia na rozcięcie (detale zawsze lądowały później na frezarce więc jakość była sprawą drugorzędną). Na chwile obecną zdarzają się mi zlecenia gdzie wymagana jest wysoka jakość krawędzi. Maszyna ma głowicę 5 osiową więc mam pewną możliwość kompensacji, niemniej jednak dość spory problem sprawią mi wycinanie otworów. Z geometriami zewnętrznymi nie ma większego problemu, bo wiadomo zawsze gdzieś jest jakieś naroże lub powierzchnia mniej ważna(lub w najgorszym wypadku można przyszlifować. Natomiast problemy to różnego rodzaju geometrie wewnętrzne a w szczególności właśnie otwory okrągłe. Jak bym nie kombinował zawsze dość solidnie widoczne jest przebicie szczególnie przy większych grubościach materiału (zasadniczo tnę od 20mm wzwyż przy mniejszych grubościach wole wybrać laser bo zasadniczo łatwiej i szybciej), i wiadomo że ta "widoczność" się zwiększa wraz z głębokością. Dlatego chciałbym zapytać jakie wy macie doświadczenia jakie stosujecie metody "wejścia" (linia prostopadła. linia pod kątem, łuk), zwolnienia prędkości na narożach itd. z góry wielkie dzięki za wszelkie przydatne porady.