Witam kolegów,
z może niezbyt bogatego, ale jednak praktycznego doświadczenia z THC "wyższej klasy" zauważyłem dwa rozwiązania zapobiegające nurkowaniu palnika, przy czym w mojej opinii nie istnieją rozwiązania uniwersalne a co najwyżej obejmujące sporą część przypadków
1) zewnętrzny sygnał "CORNER HOLD", czyli mamy dodatkowe wejście w THC, sterownik CNC lub program do generacji kodów na podstawie analizy przebiegu wytypowuje miejsca gdzie palnik może zanurkować (głównie przechodzenie przez szczeliny już wcześniej wycięte, narożniki itp.) i dodaje do kodów chwilowe załączanie odpowiedniego wyjścia "CORNER HOLD"/"NAROŻNIK". Jest to działanie w pełni statyczne i THC jedynie blokuje za wczasu ruch na Z na czas trwania sygnału
2) analiza skoków napięcia łuku plazmowego. THC cały czas mierzy i analizuje na swoim DSP jakieś parametry i podczas gwałtownego skoku napięcia (przez np. wpadnięcie łuku w szczelinę) blokuje chwilowo lub podciąga korygująco palnik. Nie wymaga to dodatkowych sygnałów i działa dynamicznie reagując na bieżące zjawiska ale wymaga ustawienia OPTYMALNEJ czułości. Tu jest największy problem, bo czułość może być bardzo różna dla różnych procesów (cienkie/grube blachy, niski/wysoki amperaż) i błędne zadziałania lub niezadziałania mogą się zdarzać
Dynamika działania THC - sama szybkość odpowiedzi THC i szybkość ruchu palnika w osi Z może być narzędziem pomocnym w zapobieganiu opadania palnika. Niska prędkość opadania palnika będzie pomocna gdy palnik będzie przechodzić przez szczelinę lub wyjdzie za brzeg, natomiast mogą być problemy przy normalnym podążaniu za blachą jeśli jest mocno pofalowana. Tu także trzeba każdorazowo dobrać czułość pod dany, konkretny proces proces.
Tak więc bez świadomych działań operatora wynikających z doświadczenia i wiedzy raczej się nie obędzie
Pozdrowienia
Bartek
EDIT: wysłane 2 razy, więc poprawiłem
