Zmagań ciąg dalszy.

Rozwiązanie pomyłki z poprzedniego posta. I przy okazji Nazwa maszynki, szkoda że ta zetka taka krótka wyszła, bo wrzeciono będzie zasłaniało nazwe.

Wstępne przymiarki, z części mechanicznej 95% gotowe.

Wszystko śmiga gładko i lekko,jednak przed ostatecznym poskręcaniem wszystkiego poskładam elektronike i porobie testy.

Krzyżak skręcany z dwóch blach 15mm.

Trochę za ciasno, nie przewidziałem, że kalamitka mi się nie zmieśći. Może ktoś wie jak to załatwić?

Zetka. Nie obuło się bez błędów. Coś pokręciłem w rusunku i gwinty pod blok łożyskujący mi się nie zgrały. Nie ma tego złego co na dobre by nie wyszło, kombinująć jak to ładnie naprawić wpadłem na fajny pomysł łączżcy to z mocowaniem silnika. Póki co rozwiercone i na nakrętkach.

Lecimy dalej:






Podzespoły wróciły z obróbki i "już" rozpoczołem mozolny montaż. Koszt obróbki 800zł netto, każdy takie kokosy zapłacił? Po znajomości? Ja liczyłem że zmieszcze się w 500zł.

Wszystko już chyba przemyślane i opracowane, w mojej głowie i wszystko jak to bywa często się zmieniło.

Mam dwa pytania do zainteresowanych moimi zmaganiami:

1.Krzyżak z dwóch blach 15mm, czy skręcenie go na 6 śrub po bokach będzie dobrym rozwiązaniem? Nie mam rysunku, ale miało by to wyglądać tak, Zetka węższa, a krzyżak szerszy o 10cm i tam po obu stronach na wystającym krzyżaku byłyby po 3 śruby.

2.Tak jak pisałem mam elektronikę z cnc profi z silnikami 2Nm, to jest chyba zestaw nr.2 z ich zestawów i w planie była wymiana silników na 3Nm wtedy cała elektronika by się fajnie zgrała. Czy może lepiej elektronikę zostawić do planowanego styro-plotera, a do maszynki kupić zestaw nr.4 z CNC Profi? W tym 4 zestawie są silniki 4Nm i płyta z wyjściem pod wrzeciono i chłodzenie, teraz tego nie mam. A może jakieś inne w miarę budżetowe wyjście?

Ścianka ma 3mm. Nie będzie za mało po rozwierceniu?

Mam problem, do budowy używam takich profili:



Od początku byłem przekonany, że poskręcam je śrubami m10. Wczoraj pomierzyłem to dokładnie i wychodzi na to że ten otwór już ma 9,8mm. Kupiłem więc gwintownik m11, ale nigdzie nie mogłem dostać śrub m11. Jedynie na allegro są jakieś śruby głowicy do WV w cenie 10PLN/szt (troche drogo).

Drugie wyjście to użyć tych małych otworów i skręcić towszystko na m6. Zamiast 2 śrub M11 na profil dałbym 4 M6.

Może jest jakieś inne rozwiązanie?

Prace powoli do przodu jakoś ślimaczym tempem ale postępują.


Podstawy niestety nie dam rady u siebie sfrezować bo ploter który mam jest poprostu krzywy. Musze komuś zlecić co oznacza czekanie na realizacje.


Belka przygotowana pod frezowanie. sama belka waży około 25kg tak na oko.


[ Dodano: 2015-12-31, 19:44 ]


Całość ewoluowała do takiej oto postaci ostatecznej. Zetka będzie wzmocniona, zresztą cała będzie do przeprojektowania bo kupiłem w końcu używane prowadnice THK 20 z wózkami do osi Z.

Długo biłem się z myślami i już miałem kupić prowadnice Hiwina 15 do wszystkiego, ale w końcu zdecydowałem że za oszczędzone pieniądze wole sprawić sobie pompe do stolika prłóżniowego i inne graty. Tak więc ostatecznie będą wałki podparte 20 na XY i prowadnice THK na Z.

Pytanie co sądzicie o tym sposobie mocowania bramy?

Większość gratów i formatka aluminiowa 1000x800x15 już dotarły do mnie teraz czekam aż dotrze wolny czas...

Śrube osi Y chciałem kupić 600mm-całość i przyjąłem ruch tej osi na jakieś 420-450mm, śruba miała być przymocowana od dołu do stolika i ruszać się z nim, ale nie doczytałem i kupiłem w Poltechu śrubę 600mm (a oni tam przyjmują jako oznaczenie część roboczą śruby) i w całości ma jakieś 670mm.
Wychodzi na to że wyląduje jednak standardowo na ramie maszyny i w związku z tym poszukuje jakiegoś sprytnego patentu na osłony albo innego rozwiązania.

Plyta stalowa jako stół w tym nagwintowane otwory i przykrecone te moje profile, ewentualnie planowany stol podciśnieniowy.

Dlaczego nie? Co z planowaniem takiego kawałka stali? Nie będzie się giął?

Ok, czas goni. Projekt przybrał ostateczną formę. Jutro zamawiam materiały.

Dlatego wrzucam tu te rysunki i jeśli ktoś ma do powiedzenia coś w stylu "nie rób tego głupcze" to niech zrobi to teraz lub zamilknie na wieki...

Na stół alu 15mm i przykręcone profile 40x80.

Boki bramy z alu 15mm do tego przykręcony płaskownik alu 50x30 i po wstępnym ustawieniu spawnięte w paru miejscach. Później wszystko na maszynę do planowania i frezowania.

Oba boki będą połączone trzema profilami skręconymi ze sobą, nastepnie całość na maszynę i wstępne planowanie powierzchni.

Blacha aluminiowa 15mm przykręcona na wierzch do tego wszystkiego zarówno do profili 40x80 jak do tych płaskowników po bokach i tam też po frezowaniu i ustawianiu zakołkowane.

Cała brama przykręcana do podstawy trzema śrubami na strone i kołkowana.

Projekt jest realizowany nadal, wbrew temu co możnaby pomyśleć. Koncepcja oczywiście milion razy zmieniła założenia.

Udało mi się kupić śrubki 1605 od kolegi Krako (miało być 2005, ale wiadomo...), więc oś Z i X będzie na tych śrubkach, Y prawdopodobnie na 2005. W związku z tym skok osi Z będzie wynosił 90mm, osi X jakieś 650mm-690mm.

Nie znalazłem firmy dysponującej piecem do odpuszczania odpowiedniej wielkości/ceny. Więc zacząłem zastanawiać się nad inną opcją, mam troche wolnych profili Bosch Rexroth 40x80 i kusi mnie żeby je użyć.

To znaczy zbudować z nich brame, splanować/zabielić powierzchnie w własnym zakresie na drugiej maszynce, a do podstawy dospawać tylko kawałki blachy pod prowadnice i brame i oddać ją do planowania.

Plusy:
-za darmo materiał na brame,
-w miarę proste powierzchnie i wydaje mi się łatwa robota z poskładaniem tego do kupy, a i efekt końcowy bardziej przwidywalny niż spawanie w półamatorskich warunkach,

Minusy:
- ten cały Bosch Rexroth tylko sprawia wrażenie sztywnego w żeczywistości to żaden rarytas (przynajmniej tak czuje) i nie wiem jak to sie zachowuje,
-cała brama będzie mniej masywna, to i pewnie drganiom nie pomoże.

Wrzucam kilka wstępnych rysunków tego jak ta brama miałaby niby wyglądać, powiedzcie czy to ma jakieś szanse.