Zdecydowałem się na bezpośrednie połączenie silnika z uchwytem, ponieważ silnik i tak jest większy od samego uchwytu i ma wystarczającą moc żeby nim obracać podczas frezowania w metalu(podział kroku na sterowniku tej osi można ustawić max na 1:128). Jak na razie będzie to oś do nauki frezowania 3D a po czasie zdobędę doświadczenie i zbudujemy z tatą dużo większy router:)
Na fotkach widać gotowy zabierak i jarzmo z aluminium z wewnętrznym gwintem, do którego będzie nakrętka dociskająca 2 łożyska nasadzone na ten zabierak. Pomiędzy silnikiem a obudową na łożyska będzie jeszcze dystans z aluminium łączący te 2 elementy. W poniedziałek wszystko powinno być już gotowe.
W przyszłym tygodniu zrobię pierwsze testy i zamieszczę wykonane detale:)

[ Dodano: 2009-01-17, 21:41 ]
Przedstawiam mój pierwszy detal wykonany na 4 osi. Sygnet wyfrezowany w aluminium o średnicy zew. 30mm i wewn. 22mm. Detal był frezowany na 2 razy, pierwsze przejście zgrubne -2,4mm a drugie -4,5mm dokładne(licząc od bazy 0mm), krok frezu ustawiłem na 0,1mm przez co są widoczne linie skrawania na aluminium, następny pierścień zrobię z dokł. 0,05mm. Frez stożkowy 3mm o kącie 30stopni, posuw 800mm/min. Silnik mimo że pracuje bez przełożenia to nie gubi kroków i kręci naprawdę szybko podczas przejazdów G0. Następny pierścień będzie bardziej skomplikowany i wykonany z brązu innym frezem.

[ Dodano: 2009-02-14, 18:28 ]

Dziś wyfrezowałem w mosiądzu sygnet z kartami do gry.

Poniżej fotki gotowej 4 osi i próbnego sygnetu.

Napisałem, że cała frezarka została wykonana z dokładnością do 0,01mm, ponieważ z taką tolerancją były toczone wszystkie obudowy, w których znajdują się łożyska liniowe i skośne dwurzędowe, jak i wszystkie wsporniki końcowe wałków prowadzących, kończąc na ustawieniu wszystkich osi względem siebie na podstawie czujnika widocznego na jednym ze zdjęć na początku tematu. Silniki krokowe mają taki podział kroku,że bez problemu osiągają taką dokładność.
Mam nadzieję RadoslawStalowy że dobrze odpowiedziałem na twoje pytanie: "z czego wynika założenie kolegi,że dokładność tej maszynki wynosi 0,01mm"

Na fotkach jest kilka konstrukcji 4 osi, do frezarki raczej pomysł z tymi paskami się nie nada. Będzie trzeba zastosować te koła zębate z nacięciem spiralnym 2:1 tak jak jest to wykonane we wrzecienniku w tokarce, silnik krokowy będzie posiadał podparcie łożyskowe za kołem zębatym, żeby nie obciążać silnika, dzięki za odp. qmaro

Nadszedł czas na modernizację frezarki i wyposażenie jej w 4 oś A. Będzie to uchwyt tokarski fi100mm 4 szczękowy samocentrujący i silnik 4A 3,2Nm. Połączenie silnika z uchwytem wykonam za pomocą paska i kół zębatych z przełożeniem 2:1 lub dam 2 koła zębate, które posiadają skośne ułożenie zębów tzw.spiralne(to nie są koła kątowe) tak jak jest to zrobione w skrzyni biegów samochodu. Planuję wykonywać różnego rodzaju pierścienie, sygnety itp. Na razie będę się uczył tym sterować, a później mam w planie zbudować router XYZA do dużo większych rzeczy tj. rzeźby i posągi z drewna i nie tylko.
Jak to wszystko poskładam to będę miał parę pytań do kolegów o niektóre ustawienia w Machu odnośnie tej 4 osi.

Poniżej fotki sterownika,silnika i uchwytu.

Też się z tobą zgadzam ARGUS co do budowy maszynki na prowadnicach liniowych ale zamiast stalowych linek do napędu damy jednak te śruby kulowe, takie rozwiązanie będzie dużo kosztowniejsze ale prostsze w zrealizowaniu. Na laserach też się nie znam to nie będziemy projektować luster czy soczewek odchylających. Już niedługo opiszę naszą konstrukcję jaką wybraliśmy z kolegami. Pozdro i dzięki za odp.

Bardzo fajny sposób, poczytam na necie o takim rozwiązaniu i pomyślę nad jego realizacją.
Dzięki

Dokładność byłaby wystarczająca dla czcionek, jakbyś mógł to dodaj rysunek poglądowy jak by to mniej więcej wyglądało z tym pantografem i silnikami.
Na rysunku widać pantograf, wskaż miejsca gdzie powinny się znajdować silniki i głowica:)

Dzięki za odp.

Gdyby zrobić takie odchylanie wiązki na silniczkach z dysku to jakim programem można by sterować X/Y? Jakby skonfigurować odpowiednio Macha to może by się udało ?

Pole pracy lasera to 100x100mm a pole stolika to 200x300mm, dobry pomysł z odchylaniem ale ta głowica ma już w sobie lustra odchylające a poza tym skomplikowane byłoby oprogramowanie i sterowanie tymi lustrami i skupieniem na silnikach z dysku
Póki co zrobimy to na wózkach a jak nie wypali to się wymyśli coś innego

Głowica laserowa będzie miała pole pracy 10x10cm, jest to laser włóknowy, moc 20W, na razie mam zaprojektować z kolegami samą mechanikę a później elektronikę. Laser będzie wypalał napisy na obudowach z plastiku np. 30x100. okrągłych fi 50 i panelach metalowych 30x90 i wiele innych typów. Szybkość musi być b.duża, ponieważ maszynka będzie pracowała 16godzin dzień w dzień i liczy się wydajność produkcji firmy:)
Dane lasera: http://www.solarislaser.com.pl/index.ph ... pec&lng=PL

Prawdopodobnie taka będzie wersja ostateczna: