SoKeks pisze:1. Chcialem, zeby pomogli mi dobrac elemetny do systemu bramy, tak jak sobie juz to tutaj ustalilismy.

1) Tak dla ścisłości to wybór jest kolegi. Pisząc o ruchomej bramie myślałem o rozwiazaniu delikatniejszym - wielowrzecionowej jednostce z posuwem na wrzecienniku z jednym silnikiem i z kręconym profilem. Coś takiego jest stosunkowo lekkie i możliwe do przesuwania bez dużych napedów.
Wprowadzenie bramy z trzema niezależnymi wrzeciennikami powoduje sporą masę do przesuwania - a mam wrażenie że ten aspekt kolega całkowicie pomija. Tu bedzie niezły pasztet dynamiczny. Jednakże jeżeli już ma być taka brama to dlaczego nie ustawić czterech wrzecion dookoła i zrezygnować z krecenia profilem? Ale tylko teoryzuję, bo wydaje mi się że jednak taka brama to jest przesada.
Proszę, policz czasy wiercenia i przejazdów - bedzie raczej nieciekawie.
Co z technologią dużego otworu.
2) Ruchoma nakretka to wręcz standard, nie rewolucja.
3) Dwie nakrętki można spiąć mechaniczne lub napędzić dwoma napędami z których jeden np pracuje nadążnie względem drugiego, albo dwa napędy z modułem kontroli błędu, albo... albo... Warto porozmawiać z dostawcami serva co roponują jako całoćś - przecież nie będziesz sam lutował płytek a sterowanie sprzetowe maszynki nie będzie oparte na silniczkach i sterownikach PICO.
4) ruchoma bryła urządzenia to masa do przesuwania z określoną dokładnością. Dla sterowania nie ma znaczenia czy to stół czy brama a takie ruchome to tu , na forum, niejeden użytkownik pokazał. ( lepsze i gorsze, kilka też tragicznych Cieniasy w tym Boschu)
5) co innego napęd liniowy, co innego prowadnica z wózkami, może tu właśnie jest nieporozumienie. Ale i tak wyjdą niezłe kwoty - prowadnica ,wózki, śruba, nakrętka, servo, sterownik - wszystko x2. dla samej ruchomości bramy
Czy kolega przygotuje budżet około 50 -100 tys na całą maszynkę?
6) Chwytaki raczej trzy - dwa kręcone na końcach profilu, trzeci w bramie rozsuwany na czas obrotu profilu i w nim jedna ścianka ze stałym wymiarem zafiksowanym dla bramy. Oczywiście chwytaki krecone muszą się ustawiać poprzecznie przy profilach niekwadratowych do bazy w bramie tak aby nie następował wyginanie profilu.
Dla 3 mb długości profil zwyczajnie wisi na chwytakach skrajnych i łapany jest bramowym.
Jak bedzie wygladało ładowanie i usuwanie sztangi? Musi trafiać w otwarty chwytak i pozycjonować długość. Nie ma co liczyć że obsługant będzie przez 7 godz. pracy wkładał patyki w uchwyty. Jakieś patenty na ruchome podtrzymki, ześlizgi, cokolwiek co wspomoże pracownika. Właściwie to powinien tylko spychać użytek do gniazda chwytaka a z gniazda dalej na pole detali obrobionych. Wyeliminować noszenie reczne.
7) raczej właśnie Omrony, Mellery itd, - będzie spokój a róznica ceny prawie żadna.
8 ) 4000 zł
9) np Baldor, ale też cała masa innych. Tu mam nadzieję że i forum się uaktywni i wreszcie przestanę monologować. Dział silniki i servomotory pełen jest użytkowników z doświadczeniem. Ja właściwie nie mam żadnego. A może Moderator coć podrzuci?
10) coś jakby korespondującego z moimi zastrzeżeniami do ruchomej bramy z trzema wrzeciennikami

1-
2-

3,4 punkt wspólny.
1m/s też mozna uzyskać - to przecież tylko kwestia mocy zapietej do napedu bramy. Ale wypada oszacować co bedzie się działo gdy niemała masa ruchomej bramy zacznie pracować start-stopowo. Tak na oko szykuje się około 200kg do przesuwania. Żeby sensownie to rozpędzić i zatrzymać to okaże się ze oprócz silnika to jeszcze łoże na którym postawisz prowadnice wózeka bramy też bedzie musiało mieć odpowiednie wymiary i masę. A przecież będa skoki również co kilka mm - w efekcie krótkie szarpniecia. Oczywiście na naped nałożyc mozna rampę przyśpieszania i hamowania z jazdą na max. prędkością 1m/s co częściowo zamaskuje problem dynamiki w konstrukcji. Ale pozostanie kłopot ze śruba. Przy 1m/s i srubie o skoku 5mm krecić trzeba będzie 12000obr/min - odpada bo nic nie wytrzyma takich obrotów. skok 10mm to 6000/min - też bardzo szybko. NIe przekraczałbym granicy 3000/min co powoduje śrubę 20mm skoku. Fajnie, tylko wtedy dardzo wzrasta wrażliwość na błedy kątowe nakrętki lub sruby w prosty sposób przekładajace sie na wymiar liniowy. Chyba że pogodzić się można z dokładnością rzędu 0,1mm co przy wierceniu bez nawiertaka, prosto z łysinki wiertła i tak nie bedzie dokładniej
A może przewidziane jest wstepnie nawiercanie wszystkich otworów a póżniej dopiero wiercenie nominałem. Tak przy okazji czy otwór fi16 - taki chyba ma być max - bedzie wiercony na raz bez nakiełka?
Co do śruby - mówili o drganiach - jasne ,przy tej długości i obrotach. Ale sugeruję obrotową nakretkę a srubę na sztywno , tylko napiąc w uchwytach,
Mozna jeszcze zamiast bazować wymiar na srubie zamontować przetworniki liniowe i z nich pozycjonować bramę - chyba bedzie lepiej niż śruba, niestety dodatkowo 4000zł.
Jeżeli wydajność wiercenia jest priorytetem to wypada oszacować technologię takiego profilu w przeciętnie niekorzystnych warunkach - czasem taka symulacja czasowa wykluczy rozpatrywane rozwiązanie.
A może wrócić do ruchomego i kreconego profilu?

5-dyskietka, panel, komputer i co tam jeszcze - to wszystko jest sposobem utworzenia listy ze współrzędnymi dla każdego z wrzecion. Gdzie ona bedzie tworzona to nieistotne. Sterownik może przecież czytać z dysku plik tekstowy i wg niego wiercić. Czy sam masz oprogramować sterownik, czy tylko określić oczekiwania? I tak bedą zweryfikowane przez programistę wg możliwości sprzetu który użyje oraz jego własne umiejetności ( lub zwykłe chciejstwo/niechciejstwo przy pisaniu programu).
Ogólnie to najwygodniej zostawić możliwość bezpośredniej edycji już gotowego pliku - dla poprawek już na maszynie, oraz aby móc wczytać plik z zewnatrz. Tak więc jezeli PLC to z panelem i modułem do PC. i wtedy sterownik to tylko konsola z przyciskami pracy recznej ( lub mały pannelik do manewrów recznnych w oparciu o standard np 4 przycisków których znnaczenie jest na bieżaco określane na panelu ) a tryb automatyczny jest tylko wspomagany przez PC jako żródlo danych.
Na forum widziałeś podłaczone komputery bo wszystkie sterowane są ( maszyny) darmowymi programami zarządzajacymi silnikami które realizują ruch XYZ. Ale tylko to i nic wiecej. Może jeszcze jakiś przekażnik czy dwa. W twojej maszynce połowa programu obsługiwać bedzie wiele rzeczy których nie do końca wiadomo jak wpisać w G-kod tworzony normalnym edytorem - zaczna sie pytania czy obrót to w prawo , czy teraz, itd.
Dużo łatwiej utrzymać porządek gdy program bedzie dedykowany a użytkownik odpytywany przez system w określonej kolejności. Ewentualne doskonalenie algorytmu dokona programista a nie operator manipulując w G-kodzie ( o ile byłby to wlasnie G-kod)
Nie do pominiecia jest też fakt ograniczonej ilości drutów pozostających do dyspozycji w standardowej wersji na lpt. Można jeszcze z USB ale tu już nie ma tak z czego wybierać i znakomicie rozbudowuje się prosta na wstępie automatyka.
Zdecydowanie wstawiłbym własny sterownik.

6 średnicą najgrubszego wiertła którym bezpiecznie wiercą ( bezpiecznie dla siebie)
7 ja kupiłem Boscha - może trochę nawyk.

1) nie wiem. Same obroty to trochę mało aby wyrokować Ale zawsze można coś poprawić w łożyskowaniu szczególnie gdy warsztat pod reką. Albo kupić rzecz droższą czyli może lepszą.
2) stal spawana w pudełko - tutaj pole do popisu i inwencji w stosowaniu wiedzy choćby z tego forum
3)"Zupelnie nie wiem ile to ejst duzo, ile malo"- porównaj z tym co jest do tej pory na ręcznych wiertarkach
4) Skłaniałbym sie do sruby i napędzanej nakrętki - przecież brama nie bedzie zasuwać szybciej niż 0,25m/s( to już bardzo szybko) co dla sruby 5mm raptem daje 3000/min obrotów nakretki - luzik. Tylko trochę popracuj nad łożyskowaniem i korpusem zespołu nakrętki - jakieś smarowanie z minimiską olejową itd.
Prowadnice raczej lepsze. ( droższe) Ryzykujesz raptem że zpłacisz nieco wiecej, może trochę za dużo.Przy tańszych masz pewność że kupisz je kilka razy.
5- Łańcuch kablowy w którym prowadzisz wszystkie przewoduy i kable
6 większość zastosowań powszechnych programów XYZ stosuje się do jednego wrzeciona i wodzenia nim w przestrzeni. I do takiego zastosowania preferowane są wszelkie CAM'y i inne pomocniki programistyczne. Oczywiściwe umożliwiają one programowanie wieloosiowe jak tutaj 7osi tylko czy mechanizm posługiwania się takim kombajnem ma sens dla powtarzalnej sekwencji 4 scian z otworami?
Raczej własny, dedykowany na tą konkretną maszynkę PLC gdzie nie programista bedzie wpisywał program wiercenia tylko ułoży taki , że użytkownik wklepie rysunek z otworami. Choćby wg algorytmu
I ścianka-
- lista otworów (współrzędnych)
-
-
II scianka
-
-
III ścianka
IV scianka
Dodatkowo jeszcze wprowadzi elementy doskonalące działanie maszyny - rampy dojazdowe, luzy, obrót belki, łapanie detalu, zaciski przednie, tylne i cała ta hałastra elementów towarzyszących nieobsługiwanych z poziomu kupionego standardu itd oraz tzw stałe maszynowe bez których maszna z reguły chodzi ale z lekka koślawo a raczej tak by było w oparciu o standardowy MACH czy inne powszechnie dostepne oprogramowanie sterujące.
Chyba że w zakładzie funkcjonuje już jakiś standard CAD/CAM i łatwo o kontynuację.

A jak poszły egzaminy?

[ Dodano: 2008-02-12, 20:54 ]

SoKeks pisze:Ruchomosc bramy skutkuje powaznym ograniczeniem zajmowanego miejsca, co jest dosc wazna sprawa.

nie rozumiem istoty tego zdania/ Znaczy że rochoma to zajmie mało miejsca więc zaleta?

czy moge dac bezposrednio na wal wiertlo"

Mogę ale takie rozwiązanie to szybka śmierć łżyskowania silnika - tam są zwykłe łożyska kulkowe. Samo powieszenie silnika w pionie już przyśpiesza ten proces.
Poza tym nadziewanie protezy na końcówkę silnika to skarajna prowizorka jak również niemożność stosowania wierteł na stożku.

A wlasnie jak to z silnikami Siemensa i tymi polskimi "

Siemens z pewnością ma inną nazwę, wygląd też a jeżeli jest lepszy to dlatego że koncern jest wiekszy, że maluje na szaro, że niemiecki, że każdy powie "Ooo niemieckieeee!!!" i że rozdziawi gębe "jakie to wspaniałe" - przepraszam ale co dolega polskim silnikom? Zresztą teraz nie wiem już co polskie a co włoskie - Besel to przecież włosi a Wamel nie wiem.
Wybierz tańszy i lżejszy.

polskie silniki daja rade nawet 2x szybciej sie pokrecic "

no dają ale od jakiej prędkości podstawowej? Bo jeżeli 2800 do góry 2x to już ryzyko uzkodzenia wirnika, nie łożysk. 4kW ma swoją średnicę i mogą być ciekawe niespodzianki.

na lozyskach wysokoobortowych

ten doradca chyba nie do końca przekazał co myśli - łożyska kulkowe mogą być wysokoobrotowe jako skośne - tylko konstrukcja pokryw silnika nie pozwala na taką zwykłą wymianę - wiąże się to z przeróbką silnika często wraz z nowym wałem - czyli robimy elektrowrzeciono gdzie finałem będzie jedno wiertło zamiast trzech

a jakbym dal 3 silniki , trzy wrzeciona"

nie trzy silniki tylko jeden napędzajacy wrzeciennik z trzema sztywymi wrzecionami - posów całą skrzynką wrzeciennika.

zeby miec ta wymiane wiertel bezposrednio na glowicy wiercacej - czyli glowice rewolwerowa "

niestety to kosztuje wiecej niż cel tego wymaga - raptem jak pisałeś trzy średnice.

nie moge znalezc producenta tych WS:/ Podalbys mi jakies namiary?

- po prostu kup u handlarza - np Top-Nar w Łodzi - tam kupiłem od WS16 gotowe, ułożyskowane wrzeciono.
Natomiast wiertarki robią gdzieś koło Malborka, Elbląga czy coś takiego - na forum ktoś podawał bliższe dane.

Kolejna sprawa, wytoczyl samemu? Sorry, ale nie mam pojecia o co chodzi... wytlumaczysz"

Zobacz w mojej galerii - tam jest zdjęcie wrzeciona które zrobiłem na potrzeby frezarki i szlifierki - przelotowe z ISO 30 pod trzpienie.

Hmm, a jak dawkowac chlodziwo"

wystarczająco obficie regulowane kranikiem - podobnie jak w kuchni. A nadmiar który spłynie odbierać do zlewnika.

Kurde, podoba mi sie konstrukcja, co o niej bys myslal?"

Jak na potrzebę wiercenia dziurek w profilu 50x50 to taki Kamaz do prac w warzywniku - tu raczej potrzebna taczka.
Jeżeli bedzie przesuwna bramka z wrzeciennikiem to również przesuwny imak ze stałą scianką będącą bazą dla wiercenia w bramce. Przecież do tej pory wiercicie w imadle a bazowanie wymiaru sprowadza się do położenia jego względem ścianki profilu. I nie ma problemu gdy profil jest przesuwany dla następnego otworu. Tutaj natomiast jest potężny stół i konieczność mocowania profilu na całej długości. Szkoda napinać się na wygląd.

No to dalszy ciąg ksiązki:
Ad6
Nie wyliczaj, a raczej porównaj
Przy napędzie falownikowym rozpiętość prędkości praktycznie masz od 20 do 65 Hz czyli 560 do 1820 dla silnika 1400/min – bez dodatkowej przekładni jest mały zakres obrotów
Przeciętnie wiertarki do 16mm mają 1kW. Ale …że będziesz wiercić fi 16 nie z przełożenia tylko z częstotliwości to moment na silniku też spadnie więc już raczej 2kW. Odpowiedni falownik tak coś 1500zł – tak czy owak robią się koszty.

Ad4 wrzeciono WS tzn. cała tuleja z naciętą zębatką i z ułożyskowanym w niej wrzecionem dostaniesz u producenta WS – cena tak coś 1000zł – albo wtoczyć samemu – tak zrobiłem.
Później tylko korpus z zainstalowaną przekładnią silnika posuwu wiercenia , całość na płytę suportu i oś gotowa. Niestety nie za darmo – następne tak coś 2000zł

Ad3 Pogadaj w Promie we Wrocławiu. Przy decyzji na cztery wrzeciona może sprowadzą wrzecienniki jako części zamienne – cała ich maszynka to 8tys (Fp 45) więc wrzeciennik może 5000zł? Ale z napędem i przekładnią zębatą w kąpieli olejowej – tylko czy może pracować w różnych pozycjach bo olej się może wylewać – trzeba obejrzeć.

Ad2 wiercenie w profilach tylko z pozoru takie łatwe / bo 3mm / Ale ciepppło skrawania odbierane jest tylko przez cienką ściankę i wiór – bardzo szybko łapiesz temperaturę fioletu bo brak masy która chłodzi całość i wiertło szybko zaczyna się nagrzewać. Więc chłodzenie raczej emulsją
Zrób wannę na podwójną długość obrabianego profilu – z końców szybko zacznie Ci kapać na podłogę przed i za maszynką na odległość wierconej rury.

Ad1 Cały punkt to raczej rozmowa z technologiem zakładu .Bez znajomości konkretnych warunków każde doradzanie szybko zmienia się w wymądrzanie i taki radzący odpływa do sfery swoich doświadczeń które nijak się mają z rzeczywistością słuchacza .
Ale tu zaznaczyłeś jeden moment – trzy różne średnice nie pokrywające się obrotami. A może potrzebujesz jednostkę wiercącą z dwoma wrzecionami np. 150-485 i 700-2275 napędzanymi odpowiednimi przekładniami pasowymi z jednego silnika pod falownikiem 20-65Hz i wtedy proponowane wiercenie z góry raz jednym, raz drugim wrzecionem + obrót profilu dla 4 ścianek. A więc dalej – może trzy wrzeciona obok siebie – co 100mm i jednoczesne opuszczanie całej główki –w profil trafi tylko jedno wrzeciono - pozostaje tylko skrzynka potrójnego wrzeciennika z łożyskowanymi na stałe wrzecionami, jeden silnik główny, jeden posuwowy i w efekcie chyba najmniejsze koszty???
Gdzieś wcześniej pisałem że łatwiej przesuwać profil niż maszynę. Tylko że wtedy potrzeba dwa razy więcej miejsca. Natomiast gdyby jeździć wrzecionami to ułatwia się znakomicie sprawa bazowania profilu i jego obrotu – bo niestety prostokątny przy obrocie „warczy”- a tak można zastosować obrotowy czterochwyt na każdym końcu sztangi , lekko do góry ,obrót i wsadzamy w imak przy wiertarce który razem z nią jeżdzi. Chyba takie coś najbardziej mi się podoba. Tym bardziej że obrót nastąpi w czasie gdy wrzeciennik ustawia następne wrzeciono lub jedzie na nową pozycję sztangi - czyli prawie jednocześnie

Apetyt na możliwości to coś nieograniczonego Może więc tak limit kosztów?
Jeżeli robota jest w oparciu o stałe narzędzie lub nie bedzie bolała częsta wymiana to postawiłbym bramę czterowrzecionową a profil wtedy tylko pchać do dziury. koszty 25 tys+ 4x5tys wrzecienniki + 15 tys duperele.
Jeżeli trzeba narzędzie często wymieniać a rewolwery są nie do uzasadnienia to może jedna wielonarzędziowa głowica a wtedy kręcić profilem - zamiast trzech pozostałych glowic do zrobienia byłby "szcękokardan" - profilem dopychamy do ustawionego zderzaka, szczęki łapią i obrobka, zmiana narzędzia( obrót głowicy) jednocześnie z obrotem profilu - nie ma straty czasu. Dodatkowo i tak trzeba jakieś imadło czy inny szczękochwyt wstawić pod pole wiercenia więc może być to trochę trudniejsze rozwiązanie ale funkcjonalnie sprawniejsze - tym bardziej że obrót na poczatek o równe 90st. Póżniej zaraz ujawni się potrzeba wiercenia pod kątem więc zachowałbym taką możliwość.
Można na koszty supergniazda spojrzeć inaczej. Wykonujemy zabieg na serii, zmiana narzędzia i ppnowny zabieg. Czy to jest na tym samym stanowisku , czy też na innym nie zmienia to potrzeby dysponowania polem odkladczym przed i pozabiegowym.
Przy superobrabiarce materiał z magazynu przez gniazdo wraca do magazynu - po drodze nigdzie nie zalega więc powierzchnia może produkować a nie służyć jako leżak. Ze wstepnych 100m2 zrobi się nagle tylko 20m2 - reszta wolna. Czy więc maszynka jest droga? jeżeli jest obłożenie produkcją to nie spotkałem się jeszcze z sytuacją że narzędzie lub obrabiarka była za droga w sytuacji gdy jest odniesienie do pracy żywej i która wyznacza rentowność stanowiska.
Napisałeś o trzech rodzajach średnic. Czy tylko trzy i już?

[ Dodano: 2008-01-17, 21:14 ]
Piszesz jeszcze o chłodzeniu vortexem - to jest dmuchanie zimnym powietrzem czyli czysto w polu obróbki - ale brak wtedy smarowania więc nie dość że watpliwa wydajność cieplna to jeszcze stwarzanie warunków dla zwiększonego tarcia i tym większej produkcji ciepła. Jakoś to powietrze zostawiłbym grawerowaniu. Podobnie elektrowrzeciono. Fajna sprawa ale dla zakresu 500 - 1000 obr/min sprawniej bedzie pracować zwykły wrzeciennik z przekładnią 1:2 i silnik na falowniku. No i dużo łatwiej zastosować standardowe narzędzia w oprawkach - pewnie w zakładzie leży tego cała masa. A może popatrzeć na wrzecienniki chińczyków? Te od frezarko-wiertarek są już na tyle ciężkie że można pomyśleć o ich adaptacji do wiercenia ( tylko nie do frezowania !!! Są to rozwiązania które od biedy przejdą jako wiertarka!!!) Podaj może jakie średnice wchodzą w grę bo ja rozwodzę się np o fi 20 a potrzeba fi 3?
Piszesz też o ruchomej bramie i obróbce na całej długości sztangi. Dużo łatwiej poruszać sztangą (szczególnie tak lekką) niż maszyną. jeżeli ma być automat to szczeki na wózku a na poczatek obsługant dopychajacy do nastawnego zderzaka - ten może ustawiać się sam. W przypadku ruchomego samoczynnego zderzaka można na nim ustawić obrotowe szczęki w zakresie 90 st i kołyska przy imadle pod wierceniem - wtedy tylko obsługa załaduje i nie bedzie przesuwać. Czy cykl wiercenia jest tak długi że wtedy /po załadowaniu / operator może odejść? jeżeli nie odejdzie tylko pozostanie i bedzie stal to co bedzie wtym czasie robił? Tylko stał i patrzył na wiercenie?

[ Dodano: 2008-01-17, 23:45 ]
Ale mi epistoła wyszła
Jak kolega rzecz podsumuje taka będzie. Ale dla profilu 50x50 zrobiłbym oczko czterowrzecionowe i to w oparciu o projekt a nie dostepne części. Oczywiście wykorzystał gotowe elementy np wrzeciona wiertarek np WS natomiast wrzecienniki, suporty itp zrobił we własnym zakresie. Będzie zwarte,sztywne i sprawne bez pompowania ceny jak by wyszło gdby próbować stosować gotowe podzespoły. Tym bardziej że skok typowych wrzecion WS to coś 120 - 150 mm czyli więcej niż potrzeba aby największy profil przewiercić na wylot. - odpada konieczność ruchu w jednej osi dla każdego suportu wrzeciennika ; pozostają tylko cztery osie. I piata ze szczękami zderzaka ustalajacego długość na profilu.

Każdy ma swoją wizję. Ustwiłbym bramę i na niej suporty z trzema wrzecionami, lub jeszcze lepiej z trzema głowicami rewolwerowymi np takie jak w tokarkach rewolwerowych. Prostokątne prowadnice ,trochę własnej obróbki w płytachh i za 20tys jest bryła gniazda. Cena wrzecion lub glowic - od 4 tys wrzeciennik od chinczyka do 15tys glowica ( ceny trochę na oko). Podobne gniazdo zrobiłem do obróbki profili ale T500 - mosty, dżwigary budowlane itp. Tam probemem nie byly wrzeciona tylko masa sztangi która na transporterze rolkowym dojechać miała do zderzaka i stanąć na wymiarze - niestety zderzak z kompensacją hydrauliczną nie dawał rady spozycjonować rozpędzonej masy i uginał się przypadkowo na kilka dziesiątych mm, zależnie od luzu w prowadnicach wózka zderzakowego. Dopiero napęd szcęk korygujących trochę pomógł ale i tak cały czas baza pływa.
Tutaj z racji lekkości elementu bazą może być zderzak ( klocek tak około 50 kg) przesuwany śrubą na silniku, do którego pracownik element dosuwa, szczęki łapią i hebzia do wiercenia - prosta sprawa.
Jeszcze jedno. Do wiercenia można zupełnie dobrą konstrukcję wyspawać. Brama jako pudełko z jedną scianą nośną dla prowadnic nie stanowi problemu a pozwoli na zbudowanie maszynki dokładnie wg oczekiwań.

Maało ddanych naweet jaak na ppoczatek. ( klawiatura jakoś mi przeciaga)
1- wielkośc produkcji, a raczej detali . To elementy mostów czy stolików kawiarnianych
2 -sztanga wiercona w czasie cięcia czy w pocietych użytkach
3-obróbka płaska ( 1 wrzeciono) czy 2D- ( 3 wrzeciona na bramie) w oparciu o bazę na końcu uciętego profilu, a może 3D i w tolerancji jeszcze wzdłuż osi profilu? - czyli jeszcze pozycjonowanie na długości sztangi
4- Czy tylko otwory z jednego narzędzia czy po załadowaniu detalu wrzeciono bedzie zmieniać narzedzia? A może wymianę ma robić obsługant?
5- jak do tej pory wykonywane są zabiegi przewidziane do zautomatyzowania.
6- Sugestia szefa to budowa specjalizowanego stanowiska/maszyny czy enigmatyczne "żeby coś było lepiej"?