Projekt rzecz jasna żyje i dzielnie frezuje. Ostatnio zgodnie z pierwotnymi założeniami udało mi się trochę podziałać w aluminium. Poniżej filmy z frezowania:
drewno:
aluminium:

Co do rodzaju sklejki to prawdę mówiąc nie wiem jaka jest zastosowana.

Sklejka była cięta frezem 3mm, promienie narożników wewnętrznych mają 1.5mm. Sklejka jest jednak dość miekka więc nie było potrzeby uwzględniania tolerancji, wszystko jest cięte "na zero". Dzięki temu wszystkie elementy wchodzą lekko na wcisk. Po skręceniu śrubami niwelowane są także promienie wewnętrznych narożników i konstrukcja staje się bardzo sztywna.
Gdybym jednak chciał wycinać taką konstrukcję z twardszego materiału (np metalu) to bez wątpienia trzeba by założyć jakąś tolerancję.

Chodziło o to, żeby silniki osi X i Y były schowane wewnątrz obudowy. Niestety oś silnika jest zbyt krótka więc potrzebna była dodatkowa piasta.

Prace mocno poszły naprzód. Oto zdjęcia z kolejnych etapów:

Oczywiście będę musiał jakoś zabezpieczyć sklejkę przed wilgocią i zanieczyszczeniami. Nie zdecydowałem jednak jeszcze w jaki sposób, czy to będzie lakier czy bejca czy jakaś farba? Tego jeszcze nie wiem.
Musi to być jednak cienka warstwa, bo elementy są bardzo ciasno spasowane.

Od samego początku zakładałem, że elementy będą wycinane na innej maszynie CNC. Raczej nie wyobrażam sobie żeby takie detale wycinać klasycznymi elektronarzędziami, szczególnie jeśli chodzi o drobne zaokrąglone detale do montażu silników, wrzeciona czy śrub napędowych.

Za samą usługę wycięcia zapłaciłem 360 złotych + koszt sklejki 20mm ok 250 złotych. Jakość wycięcia na profesjonalnym sprzęcie jest niesamowita. Szczerze mówiąc przerosła moje najsmielsze oczekiwania.

Wycięcia elementów na podstawie dostarczonych rysunków podjęła się firma EL-BIG z Tarnowskich Gór.

Cześć!
Chciałbym przedstawić Wam swoją pierwszą w życiu frezarkę CNC, dlatego też proszę o wyrozumiałość

Przez dwa miesiące, od początku grudnia 2015 do końca stycznia 2016 pracowałem nad swoim kompaktowym drewniakiem, głównie do grzebania w drewnie i tworzywach (po cichu liczę też na aluminium). Postanowiłem nie iść po linii najmniejszego oporu i najniższych kosztów, tylko udoskonalić znaną na forum konstrukcję OprawcyFotografii oraz jej modyfikację autorstwa JaFuzz.

Założenia, które porzyświecały mi podczas projektowania to przede wszystkim:
- maksymalizacja sztywności konstrukcji
- prostota konstrukcji przejawiająca się minimalną ilością wykorzystanych elementów konstrukcyjnych
- kompaktowość konstrukcji (możliwość "postawienia na biurku")
- estetyka (o ile w ogóle frezarka może być estetyczna... )

Sztywność konstrukcji zapewniają liczne łączenia każdego z elementów na wpust z dociągnięciem za pomocą tzw. śrub szwedzkich lub śrub z nakrętkami wałeczkowymi. Umożliwia to solidne skręcenie elementów, a w razie konieczności wielokrotny demontaż całej konstrukcji bez niszczenia otworów jak to ma miejsce np. w przypadku konfirmatów lub klasycznych wkrętów do drewna. Już samo złożenie elementów, bez ich skręcania stworzyło zaskakująco sztywną konstrukcję.

Prostota projektu przejawia się tym, że główna konstrukcja składa się z jedynie 14 rodzajów elementów drewnianych. Projekt zawierał także dokładną lokalizację wszystkich otworów oraz nacięć, zatem montaż całej maszyny zajmuje najwyżej kilkadziesiąt minut.

Pole robocze to kwadrat o boku około 36cm, w osi Z mamy do dyspozycji około 11cm. Zewnętrzne gabaryty maszyny są równe 54cm (długość=szerokość=wysokość). Dzięki odpowiedniemu zaprojektowaniu mocowania śrub napędowych można wykorzystać zarówno śruby trapezowe jak i kulowe (odpowiednio przetoczone) o średnicy 12, 14 lub 16mm. Silniki osi X oraz Y są ukryte wewnątrz obudowy, a napęd jest przenoszony na śrubę za pośrednictwem paska zębatego.

Mocowanie wrzeciona dostosowałem do Kressa, ale w zasadzie można wyciąć dowolne np. pod mokrego chińczyka.

Masa samych elementów drewnianych wynosi 18kg. Grubość sklejki to uniwersalne 20mm zatem ten sam projekt można wyciąć z innych materiałów, np lignofolu co jeszcze bardziej zwiększy jego sztywność.

Na dzień dzisiejszy posiadam całą konstrukcję sklejkową, prowadnice podparte 16mm, wózki do prowadnic i wrzeciono. Brakuje mi przede wszystkim śrub napędowych oraz silników ze sterownikami. Mój portfel musi chwilę odsapnąć przed tymi zakupami, jednak bez wątpienia niebawem one nastąpią. Póki co czekam na komentarze i krytykę

Poniżej kilka renderów z SolidWorks'a:
elementy do wycięcia w sklejce:

kilka rzutów:


No i prawdziwe zdjęcia wyciętych elementów i złożonej konstrukcji:
wycięte elementy:

śruby szwedzkie:

pozostałe zdjęcia maszyny: