Ja też frezuję nawiertakami ze spieków zza wschodniej granicy. Do wrzeciona dorobiłem końcówkę tzw nosek, która opiera się o powierzchnię materiału , a frez wystaje z niej tylko na głębokość skrawania. Dzięki temu w każdym miejscu płytki mam taką samą głębokość nacięcia, które przy nawiertaku 30 stopni jest nieco grubsze od włosa(może końskiego).
Nosek jest bardzo przydatny przy wykonywaniu np szyldów z mosiądzu lub laminatów. Formatkę blachy wypolerowaną na lustro oklejam folią samoprzylepną PCV, i przez to frezuję na gł. np 0.1 mm. Folia zabezpiecza powierzchnię przed porysowaniem przez nosek.
Po zdjeciu jej mam gotowy wyrób nie wymagający już żadnej obróbki.
Idealna maszyna powinna mieć zapewnioną równoległość płaszczyzny roboczej frezu do blatu.
Zwiazane jest to z dużą sztywnością maszyny która rzadko występuje w warunkach amatorskich. Można to uzyskać przez frezowanie stołu na maszynie , lecz do tego wymagana jest również dość solidna konstrukcja. pozdrawiam pablo

Nie istotne jest ustawienie pisaków (często pod edytorem kasuję wszystkie wiersze dotyczące kolorów pisaków i prędkości , tzn cały nagłówek) zostawiam tylko te z PD i PU. Trzeba tylko ustawić ilość kroków na jednostkę długości aby otrzymać skalę 1:1 a robi się to w corelu.
Kiedyś bawiłem się tym dosyć długo i doszedłem do tego że płaski plik corelowski pozwalał mi
zapisywać obiekty 3D a do tego wprowadzać w nich zmiany geometrii. Brzmi to trochę nieprawdopodobnie ale jest możliwe.
pozdrawiam pablo

Projekt mozna zrobić w programie graficznym (ja używam Coreldraw).Wszystkie linie w krzywych eksportuję na plt a potem na maszynę. Otworki wiercę w drugim przebiegu , a w corelu zaznaczam jako minimalne okręgi. Dobrze jest używać starych wersji corela np 5 ponieważ nie ma problemu z początkiem układu współrzędnych Gratuluję Mawwo osiągnięć.