Raport z postępów prac

Wstępnie zmontowany napęd osi X:


Przy okazji - tak wychodzi brak doświadczenia - dopiero podczas montażu zorientowałem że nakrętki oporowe da się ustawić tylko przy całkowicie zdemontowanym bloku łożysk. Czyli każda regulacja naciągu łożysk bezie wymagała zdemontowania całego napędu i ponownego ustawiania osiowości śruby...

A wracając do "usztywniania kolana" - przyszła mi do głowy taka zbrodnicza myśl żeby jako usztywnienia boczne wykorzystać dwa duże kątowniki budowlane. Wg. opisów aukcji na alledrogo są ocynkowane domyślam się więc że nie są hartowane i powinienem być w stanie je powiercić - mam racje?

[ Dodano: 2011-06-19, 20:25 ]
Popracowałem trochę nad maszynką:


Jak widać zmieniłem nieco koncepcję - podstawa w formie solidnej skrzynki z płaskowników stalowych do której zostanie przykręcona kolumna osi Z.
Poniżej - materiały na oś Z


[ Dodano: 2011-08-28, 19:52 ]
pierwsze kroki

Hallo Kak

Kolnierze tulei ci sie w oczy nie rzucaly by zwykle ich niema - po prostu tak sobie zaprojektowalem i wytoczylem

A co do plyt bocznych - zeby je tak przykrecic musilabym bardzo dokladnie obrobic powierzchnie stykajace sie z plytami Z i Y - albo po przykreceniu beda deformowac plyty. Niestety nie mam takiej mozliwosci. Do przykrecenia z boku powinno wystarczyc wyciecie ksztaltu na pile tasmowej i oborobienie linii ciecia pilnikiem do dokladnosci "estetycznej".
Duzo zalezy od tego czy uda mi sie znalezc w miare plaskie kawalki blachy - ale mam tez nadzieje ze przy montazu z boku blacha o grubosci 10mm szybciej sie podda niz 80mm plaskownika (przy montazu wg. twojego rysunku - blacha o szerokosci kilkudziesieciu mm bedzie naciagac 10mm plaskownika). Jesli moje nadzieje okaza sie plonne... coz... i tak chcialem sie nauczyc skrobania Jesli i to nie wypali - sprobuje zrobic plyty boczne z cienkiej blachy aluminiowej i (po ustawiniu geometrii) zalac calosc betonem polimerowym - takie rozwiazenie napewno byloby najlepsze mechanicznie ale po zalaniu nie mialbym zadnej szansy na poprawki

Hallo Kak

No właśnie chce uformować "skrzynkę" - dwie płyty w kształcie litery L - z ramionami wzdłuż osi Z i Y - przez całą długość osi - przykręcone z boku.
Tulejki nie są "grubsze" - po prostu mają po jednej stronie kołnierz. Popatrz na obudowy po lewej stronie - na lewo od tulejek są niewielkie otwory, tam miały być wkręcone śrubki M2 powstrzymujące tuleje od wypadnięcia "w stronę kamery", przed wyjazdem w drugą stronę zabezpiecza kołnierz opierający się o obudowę łożyska. Po prawej stronie ich nie widać bo obudowy są obrócone w drugą stronę

Hallo Adam

Moje oprawy są dość małe - mieszczą się w kostce 25x25x20. Widziałem twoje pytanie o obudowy łożysk - sporo większy kaliber . Etapy produkcji to kolejno:
pocięcie pręta ze stali automatowej 25x25 na kostki (20mm wysokości) i ich obrobienie na czysto (kąty proste powinny być w miarę proste )
nawiercenie i nagwintowanie otworów pod śruby mocujące we wszystkich kostkach
na jednej kostce odmierzyć pozycję otworu pod szynę i nawiercić parę milimetrów dobrym wiertłem.
Następnie tą ostatnią kostkę montujemy w poniższym uchwycie:

(wspornik pod obudowy leży obok "planszajby" - zamontowany jest wspornik pod obudowy nakrętek). Na tokarce robimy otwór pod tuleje - na zero (w moim przypadku - tuleja miała mieć 14mm średnicy zewn.). Potem tylko zmienia się kostki. Założenie jest takie - skoro wszystkie były przykręcone do tej samej podpory to po zamontowaniu na płaskiej powierzchni otwory też powinny się zgrywać (oczywiście - niekoniecznie dotyczy to zewnętrznych krawędzi obudów) pod warunkiem że podpora była dokładnie prostokątna - na szczęście dość prosto można to sprawdzić czujnikiem zegarowym zanim zaczniemy niszczyć materiał. Wycięcia pod podpory zrobiłem na końcu, o ile pamiętam odrobinę się zamknęły - ale niewiele. Być może znaczenie ma kierunek otworu w stosunku do osi pręta z którego zostały wycięte obudowy - w moim przypadku otwory pod prowadnice były prostopadłe do osi pręta i po rozcięciu praktycznie się nie zamykały, natomiast tulejki (otwory w osi pręta) zamykały się - i to bardzo. Nie wiem czy ma to znaczenie (szczególnie że chodzi o różne kształty i materiały)
Jeśli chodzi o tulejki - po przecięciu się zaciskają i to dość mocno. Po paru eksperymentach doszedłem że tulejkę zaplanowaną na 12mm średnicy wew. trzeba wytoczyć na 12.3 średnicy wewn i 14.3 zewn. Po rozcięciu zamyka się na około 12.1. Pozostałe 0.1mm znika po wbiciu w obudowę a że rozprężona tulejka jest trochę większa od otworu po wbiciu dobrze się trzyma (pierwsza partia moich łożyska ma otwór po śrubkę M2 do blokowania tulejek - ale się okazało że nie jest potrzebna)
Pozdrawiam
Grzesiek

Dzień dobry wszystkim

Przy maszynce majstruję od dłuższego czasu, tyle że do tej pory budowałem drobne elementy składowe - łożyska ślizgowe, podpory do wałków itd. Dziś, po raz pierwszy, złożyłem do kupy pierwsze moduły


zaostrzona śruba była mi potrzebna do wstępnego ustawianie nakrętki równolegle do osi i zaznaczenie na obudowie miejsca pod obsadę łożyska.
Jak widać oś X jest prawie gotowa - chodzi lekko, bez zacięć - ale trzeba przyznać że doprowadzenie jej do tego stanu nie było łatwe - 4 godziny dobierania najlepszej kolejności łożysk, luzowania i dociąganie śrub



A tutaj zarys całej maszynki:

Planowane pole pracy - 160x80x120. Śruby - na razie zwykłe M10, jeśli dojdę do wniosku że warto - przerobię na TR10x2. Głowna część konstrukcji to płaskownik precyzyjny 80x10 z C45, obudowy łożysk ze stali automatowej, tulejki z brązu, prowadnice to pręty 12mm z 115CrV3 podparte "kołyskami" ze stali automatowej - w przypadku osi X co 60mm.
W tej chwili nie wykombinowałem jeszcze jak usztywnić "kolano" pomiędzy osiami Y i Z - jak na razie mój najlepszy pomysł to płyty w kształcie litery L (powiedzmy - grubości 8-10mm C45 albo St37) przykręcone co kilkadziesiąt mm wzdłuż krawędzi płaskowników na których są zamontowane szyny.
Pozdrawiam
Grzesiek