Zasugerować mogę tylko kilka kompletnie zdroworozsądkowych rzeczy...
1. Zaczynać od malutkiego prądu... np. 0.5A - silniczek się zakręci... siły mieć nie będzie ale kręcić będzie;
2. Obowiązkowo bezpieczniki na zasilaniu całego sterownika np. 1A - rurka tańsza niż scalak... nawet i polimera można użyć dopóki zabawa na niskich napięciach;
3. Najpierw możliwie duże chłodzenie a później ew. optymalizacje w dół;
4. CZYTAĆ noty katalogowe... po coś są.
5. Zamiast myśleć, że się wie, sprawdzić jak jest naprawdę... już nie liczę ile razy oszczędziłem w ten sposób układy.

Zakładam, że przestrzegałeś podpięcia i uruchamiania układu z noty, jedyne co mnie trochę dziwi to te rezystory 0R33 i upalenie dwóch układów...

Nota katalogowa podaje napięcie referencyjne na poziomie średnio 500mV dla pełnej mocy sterownika.

Przy rezystorach 0R33 500mV odpowiada prądowi 1.5A więc poza brakiem chłodzenia sterownikowi nie powinno nic się stać.

Mimo wszystko na początek zaczął bym od rezystorów 1R - w powinny wystarczyć nawet i 0.5W... dla spokoju można dać 1W.

A wejścia wiszą czy są ściągnięte?

Jeżeli "nie są podpięte" oznacza powietrze to ściągnij je do masy lub podciągnij do +5 (nie zaglądałem do noty katalogowej).

Pomijając regulację prądu to sterownik dostaje szum na wejścia dlatego robi jaja.

Janadamis - masz bardzo ciekawe podejście do nauki...

Proponuję uczyć dzieci chodzenia na rękach!

Jak już załapią o co w ogóle chodzi i przestaną się wywracać to wtedy nauczymy je chodzić na nogach...

Chyba trochę pomieszałeś kolejność - skoro głównym założeniem jest aby chodziło sterowane z mikroproca, to najpierw spraw aby w ogóle działało, a później zmieniaj źródło sterowania.

Praktyka wielu użytkowników używających nawet gotowych sterowników i sprawdzonych źródeł sygnału nie jest tak piękna jak twoje założenia.

Ale twój projekt, twój czas.

Zadziwia mnie tylko upór kolegi w dążeniu do jego wizji... w materii o której ewidentnie nie ma zbyt dużego pojęcia gdyż jak sam napisał robi to po to aby się czegoś nauczyć.

Nie wiem tylko w jaki sposób zamierzasz się uczyć skoro chcesz zrobić wszystko od d...y strony.

Pobaw się GCode na MACHu albo LinuxCNC i będziesz wiedział jakie sygnały są na wejściu.

Co najważniejsze te sygnały będą poprawne.

Zrobisz do nich sterownik - i będziesz walczył z nim aż sygnały będą w pełni poprawnie odczytywane przez sterownik.

Następnie zrobisz sobie jako kolejny projekt inne źródło sygnału sterującego.

W chwili obecnej będziesz miał 2 elementy z których żaden nie jest pewny ani sprawdzony.

Powodzenia w szukaniu błędów.

Niestety widzę, że znowu "wydaje ci się" coś tam...

Skoro zrozumiałeś jak działa silnik krokowy to skąd się wzięło pytanie o ustalanie szybkości obrotowej?

A jak niby robisz to teraz? (Pomijam kwestie tego, że cud, że nie spaliłeś silnika)

Problemem w twoim przypadku nie jest użycie tranzystorów tylko użycie ich w sposób niewłaściwy - czego podstawą jest kompletne niezrozumienie zasady działania silnika oraz tego jak on pracuje w maszynie...

Niestety od początku tematu odnoszę wrażenie, że masz pewną wizję i interesują cię tylko tezy popierające twój tok myślenia... gdyby on chociaż był słuszny to bardzo chętnie bym go poparł.

Żeby nie było, że robię offtopic...

ENABLE = załączenie napięcia... bez tego silnik będzie bez zasilania, nie ma potrzeby zbyt szczegółowego sterowania tym sygnałem, silników nie wyłączasz, chyba, że mają jakąś przekładnię jednokierunkową (np. ślimak).

CW/CCW = kierunek, tu oczywiste, że musisz dać sygnał sterujący...

STEP = informacja, że sterownik ma wykonać krok.

Jest tylko jedno "ale" - jeśli używasz gotowego sterownika silników krokowych... to po co w ogóle ten mikroprocek chcesz pakować w układ skoro na kompie puścisz proca w postaci MACH'a albo EMC i on od razu daje sygnały dir i step na wyjścia LPT.

Wcześniej UC był niezbędny aby zrobić odpowiednik gotowej kości... teraz? zbędny.

Janadamis - ostatni raz podpowiem...

Weź się za naukę i naucz wreszcie jak działa silnik krokowy...

Może wyniknie z tego jakiś pożytek - np. zrozumiesz, że silnik stojąc musi mieć napięcie na cewce aby oś nie uciekała...

Wsadź sobie w sterownik zwykłe powolne diody prostownicze... i będziesz się dziwił tak samo jak z tranzystorami... że się grzeją...

Janadamis - dobrze radzę kolejny raz...

Jeżeli myślisz, że wiesz jak działa silnik krokowy... to masz rację - myślisz, że wiesz.

Twoje domowej roboty CNC będzie pracowało 20 sekund i zostanie wyłączone?

Uzwojenia silnika spalą się momentalnie przy zatrzymaniu silników ze względu na brak regulacji prądu.

Transoptory które użyłeś to powolne krowy, więc nie ma cudów... straty muszą być a te widać w postaci ciepła.

Usiłowałem napisać to jasno wcześniej ale sądziłem, że chociaż odrobinę masz pojęcie co robisz.

Silnik krokowy o nominalnym napięciu 3V przez ODPOWIEDNI sterownik zasila się napięciem np. 80V, ale nie oznacza to puszczenia 80V na stałe w uzwojenie.

Średnie napięcie w okresie np. 10ns na uzwojeniu wynosi w dalszym ciągu 3V.

noel20 - o chopperach nawet nie próbujemy dyskutować... ich konieczność jest po prostu oczywista.

Chyba, że ktoś bawi się silnikiem i zasila go napięciem idealnie równym nominalnemu.

Podstawowy problem w tym temacie to brak zrozumienia działania silników krokowych oraz tego jak to się przekłada na krzywą RPM/Nm.

Autor ma sterownik który działa, tylko koniecznie chce abyśmy mu podali magiczne zaklęcie jak teraz zrobić aby jego sterownik nakazał silnikowi krokowemu kręcić się bardzo szybko bez utraty momentu...

Jedyny sposób jaki widzę to zasilenie silnika bardzo wysokim napięciem co spowoduje podniesienie krzywej obroty/moment, ale sterownik na kilkaset V bynajmniej łatwy do zaprojektowania i wykonania nie będzie.

Wybacz ale tak zareagowałem na twoje stwierdzenie, że już dawno to wiesz.

Posłużę się przykładem z motoryzacji...

Jeśli silnik benzynowy ma najwyższą moc w górnych partiach obrotów... to jak naciskać pedał gazu aby uzyskał tą samą moc przy bardzo niskich obrotach?

Jeśli silnik wysokoprężny ma najwyższy moment w okolicy (przykład) 2000 obrotów to jak naciskać pedał gazu aby uzyskać ten sam moment przy 5000 obrotów?

Odpowiedź - nie jest to możliwe. Konstrukcja silnika nie umożliwia tego co chcesz osiągnąć.

To nie sterowanie traci moc a silnik.

Aby nie było, że kompletnie nic nie pomogę - jak zasilisz silnik BARDZO wysokim napięciem to trochę zniwelujesz stratę momentu wraz ze wzrostem obrotów.
(bardzo wysokie = dobre kilkaset V).

Dla jasności tylko dodam, że przykład powyżej dotyczy silnika 60H86-3008B podpiętego bipolarnie równolegle (4.2A, 0.65 ohm, 3.2 mH, 2.73 V).

Janadamis - powolny = marne 8MHz... a 20 to naprawdę bez szału...

AVR jak na swoją cenę mają koszmarnie słabe możliwości.

Szybkość układu przekłada się na to jak wysoką częstotliwość sygnałów "step" jest w stanie on przetworzyć bez gubienia na wejściu, a to przekłada się na to jak szybko można zakręcić silnikiem.

Oczywiście bardzo upraszcza to problem, ale jeśli procek będzie zbyt wolny lub program napisany strasznie marnotrawnie to nie uzyska się zbyt wysokich prędkości obrotowych, szczególnie przy dużym podziale kroku...
Dla 1/64 (przykładowo 12800 impulsów na jeden obrót silnika) nagle okazuje się, że limit taktów procesora w którym musi zmieścić się pełna obsługa we/wy jest... bardzo mały.

Odnośnie twojego ostatniego pytania... Mam cegłę... jest ciężka i krucha... napiszesz co zrobić aby była lekka i elastyczna?

Zdaje się, że napiszę to trzeci raz...
Utrata momentu ze wzrostem obrotów nie wynika ze sposobu sterowania a z tego jak są zbudowane i działają silniki krokowe.