nie ma wpływu ale na utrzymanie geometrii wymiarów ma wpływ technologia cięcia jak np. rozmieszczenie elementu a co się z tym dalej wiąże zaplanowanie odpowiedniego kierunku cięcia.
jest o tym też mowa u mnie na stronie.

po prostu ...
palniki gazowe muszą mieć stałych kierunków ciecia żeby utrzymać geometrię i jakość cięcia.
Mozna dowolnie ustawiac im kierunki ale tak żeby nie naruszać zasad technologii.
Palniki plazmowe już tak ... trzeba zachować kierunki cięcia ze względu na dyfuzor gazu i dodatkowo jeszcze łaczyć to z technologią

dotyczy to każdej stali.
ale nie dotyczy to cięcia gazowego jak propan-butan , propan , metan ( natural gaz ) , acetylen ( crylene ) , tetrene gaz ... gdyż nie stosuje sie dyfuzora gazu.
Co oczywiście nie oznacza że nie ma takich palników w cale. Ale są to bardzo , ale to bardzo znikome jednostki. Tymi palnikami sie tnie blaszki poniżej 2mm ze stali węglowej ( czarnej ) w specjalnych warunkach technologicznych.

pierścień zawirowywujący inaczej dyfuzor lub jeszcze inaczej pierścień kierunkowy.
CW - zgodnie z ruchem wskazówek zegara , czyli w prawo dla otworów
CCW - przeciwnie do ruchu wskazówek zegara , czyli w lewo dla konturu
Standardowo stosuje sie w układach maszyn jedno palnikowych ten układ technologiczny. Jak są maszyny już dwu palnikowe to wówczas stosuje się dwa rodzaje dyfuzora gazu.
Rysunek załączony w poście ( skopiowany bez zgody ) też pokazuje jak ruchy powinny być zachowane by zmniejszyć kat krawędzi chronionej. Jest to o tyle ważne że plazma już z natury robi skos ale są metody jego minimalizowania.
Dlaczego powstaje skos
Sprawa jest prosta. To jest wina dyszy a dokładnie końcówki wylotowej dyszy. Ścianka jest stosunkowo cienka i strumień gazu plazmo twórczego po prostu się potrafi się ustabilizować.
Pierwszą metodą a do dziś stosowaną jest dyfuzor gazu zawirowywującego. Jego brak powoduje rozbijanie się gazu o dyszę i na wylocie rozprysk co powoduje duży ukos oraz szeroka szczelinę.
Gdy gaz jest dosłownie wkręcany w otwór dyszy to na wylocie jest już dużo mniejszy ukos.
Kolejną prostą metodą było wprowadzenie drugiego gazu ( nazwano go osłonowego ) wyrównawczego.
On swoim wypływem uderzał w „krawędź” gazu plazmowego i wyrównywał.
Bzdury pisane że to ma za zadanie przyśpieszyć ciecie jest wyssane z palca. Energia wnoszona do procesu cięcia jest tylko zawarta w gazie naładowanym przez elektrodę i wypływającym przez otwór w dyszy , ten , najbliżej elektrody i to ona odpowiada za szybkość cięcia.
Gaz wyrównawczy/osłonowy przecież się nie „pali” więc jak on ma przyśpieszyć cięcie
Fizycznie nie możliwe.
Również kształt elektrody ma znaczenie na szybkość cięcia. Lecz jest to tylko ok. 15% wartości jaka ma wpływ na szybkość ale ok. 25% na skos.
Otwór wylotowy dyszy nie może mieć dużej grubości ścianki. Dlatego tak jest , gdyż napięcie stałe umożliwia „ciągnięcie łuku” i jest uzależnione od jego wartości. Wiec gdyby dysza miała mieć np. otwór Fi1mm i długość otworu wylotowego miała by mieć np. 15mm to napięcie łuku musiało by mieć wartość ok. 3KV i natężenie prądu proporcjonalne do grubości ciętego materiału i gazu.
A jak schłodzić taką dyszę
Nie da się … za dużo materiału więc otwór by się za szybko wypalał.
Przecież łuk się pali po między elektrodą a ciętym materiałem więc siłą rzeczy pali się w otworze.
A że ma małą powierzchnię do nagrzania to gaz lub płyn bez większego problemu umie schłodzić dyszę

tak... może być kierunek a może być kompensacja.
standardowo się pali otwory w lewo ( CCW ) a kontury w prawo ( CW )
Wyjątki mogą stanowić dyfuzory gazu , nadając odwrotny kierunek wirowania gazu oraz palniki gazowe które w 99% nie posiadają dyfuzora gazu a wymiarowanie jest uzależnione od technologii cięcia.

to nie jest do końca tak jak pisze kol. jarenio.
zależy od palnika i jego dyfuzora gazu o ile go ma.

ale ...

chodzi w tym o zmniejszenie kąta cięcia i utrzymanie zadanego wymiaru.
to się również wiąże z utrzymaniem geometri cięcia detalu.