a co ze szlaką po przebiciu ,która jak dotknie dyszy to zacznie przewodzić prąd z materiału i uszkodzi dyszę ??
Są różna sposoby ale ten akurat nie należy do dobrych. To jest oczywiście moja opinia i moje doświadczenie.
Po za tym ... większość firm gdzie serwisuję nie stosuje w procesie cięcia tej metody co kolego berdysz piszesz o niej.
Mniejsze napięcie to krótszy łuk plazmowy więc dysza jest niżej.

z małymi otworami zawsze jest problem.
Teoria zakłada że średnica otworu powinna być półtora razy większa od grubości blachy , czyli np. blacha 10mm to otwór 15mm.
Oczywiście tak jak piszę ... teoria. Wszystko zależy od głowicy-palnika tnącego , parametrów i operatora. Pomijam juz sprawność pozycjonowania maszyny.
W nowej generacji maszyn stosuje się podwójne parametry gdzie otwory o małych średnicach są palone inaczej to znaczy zmienia się kilka parametrów jak napięcie , ciśnienie gazu tnącego oraz szybkość. Kontur jest palony już na innych parametrach gdzie się obniża napięcie , zwiększa szybkość cięcia oraz obniża ciśnienie gazu tnącego.
Fakt … blacha 6mm i otwór 6mm to jest nie lada wyczyn zrobić to na prymitywnym palniku i nie należy się dziwić temu że otwory wychodzą nie regularne i z ukosem. Można popracować nad parametrami dla otworów ale potem co ?? znów trzeba przestawiać parametry jak maszyna nie ma czegoś takiego jak podwójna parametryzacja.
Przy tak małych otworach i dużej szybkości cięcia po prostu łuk plazmowy nie zdąży się ustabilizować jak już maszyna kończy wykonywanie zadanej trajektorii. I tu jest ten „ból”