Przemas1 pisze: ↑

21 mar 2018, 15:04

Kamillo251 pisze: ↑

26 gru 2017, 13:06

W najbliższym czasie postaram się pokazać na jakim etapie aktualnie się znajdujemy(buduje z kolegą). Całość aktualnie pracuje tak:

Mam sporo różnych zdjęć z budowy tylko muszę je wszystkie zgromadzić w jedno miejsce i chciałbym się nimi podzielić, bo nie ma co ukrywać że budując tę maszynę inspiracją główną był internet... tu jest wszystko.

gdyby kolega był uprzejmy wrzucić zdjęcia z budowy frezarki kolumnowej będę wdzięczny. Sam szukam inspiracji i filmik zwiastuje powstanie super maszyny

Założyłem nowy temat.
kolumnowa-stalowa-3-osiowa-xyz-480x350x500-t92252.html

Minęło bardzo dużo czasu a tego projektu nadal nie ukończyłem, co nie znaczy że nie skończę...
Jednak to ze względu na budowę Frezarki kolumnowej. W najbliższym czasie postaram się pokazać na jakim etapie aktualnie się znajdujemy(buduje z kolegą). Całość aktualnie pracuje tak:

Mam sporo różnych zdjęć z budowy tylko muszę je wszystkie zgromadzić w jedno miejsce i chciałbym się nimi podzielić, bo nie ma co ukrywać że budując tę maszynę inspiracją główną był internet... tu jest wszystko.

TwinB pisze:

Kamillo251 pisze: Myślę jednak, że 1mm na 1m jest w zasięgu ręki.

taka dokladnosc to jest wystarczajaca przy budowaniu domu albo układaniu glazury a nie przy budowaniu maszyny

Domów aż z taką dokładnością się nie buduje;).
Ale pawdą jest, że maszyna powinna być zbudowana z większą dokładnością.
Jednak w warunkach domowych, gdzie nie ma wymaganych narzędzi jest to wynik zadowalający.
Przeważnie detale obrabiane nie mają zbyt dużych rozmiarów, a wtedy niedokładność urządzenia jest niezauważalna.

A teraz z innej beczki na tygodniu wykonałem stopy pod maszynę i chciałbym się pochwalić.
Wykonane z pręta M30, blachy 10, blachy 2 oraz gumy 20.



Korzystając z okazji proszę Was o poradę. Tak jak wcześniej mówiłem, powierzchnie bazowe prowadnic nie będą obrabiane i moje pytanie brzmi następująco.
Czy jest sens aby wybrać prowadnice z napięciem wstępnym średnim, czy moja konstrukcja raczej spowoduje że to naprężenie będzie samoistne?
I jeszcze jedno czy ktoś może wypowiedzieć się na temat techniki liniowej firmy CSK Motion?

ezbig pisze:

Kamillo251 pisze:Aktualnie nie mam zamiaru obrabiać powierzchni pod prowadnice, jednak nie wykluczam tej możliwości.
Na pewno nie będę odprężał konstrukcji.
AHA!
Maszyna będzie na szynach liniowych HIWIN,

No nie wiem. Prowadnice nie lubią krzywych powierzchni. Jak je pogniesz na krzywym podłożu to mogą się zacinać i/lub szybciej zużywać.

Jak nie chcesz obrabiać, to możesz użyć twardej żywicy epoksydowej. Najpierw dokładnie poziomujesz całą konstrukcję. Z plasteliny tworzysz kanały na podkład dla prowadnic i łączysz obie strony dodatkowym kanałem (tworzysz naczynia połączone). Wylewasz długo wiążącą żywicę, aby pokryła całość i wyszła minimalna powłoka. Zostawiasz do związania. Po 24 godz. masz już równiutka powłokę na obu stronach identyczną. Odcinasz niepotrzebny kanał. Do pełnej twardości czasem trzeba poczekać dłużej (zależy od żywicy). Na koniec montujesz prowadnice. Tym sposobem można "splanować" bardzo dużą maszynę, bez frezowania.

W projekcie przewidziałem opcję planowania belek podporowych prowadnic, gdyż przyspawam do nich 10mm płaskownik. Jednak czy pójdzie to na obróbkę czy nie to w tym momencie jestem na NIE.

Co do bazowania powierzchni wylewką żywiczną, zastanawiałem się nad tym tematem i bardziej skłonny jestem właśnie do tej metody ponieważ jest z nią mniej kłopotu(odpada transport żelastwa i koszty mniejsze).

Przy tym układzie jaki proponujesz może być ciężko poskładać maszyne do kupy!
Jak nie zrobisz powierzchni pod prowadnice to bedziesz miał straszne odchyłki bo na pewno konstrukcje spawy pościągały lekko jak 1mm.
Obrobienie powierzchni pod prowadnice w tym gabarycie to być może budżet jaki założyłeś na to wystarczy!
Jak do tego dodasz Chińskie śruby, nie zawsze nakrętke da się założyć podobno bo są takie błędy to może się okazać że nie poskładasz klocków do kupy i nie pojeździsz osiami
Po prostu będą za duże odchyłki, brak liniowości itp... Ja tak to niestety widzę (obym się mylił!)
I najzwyczajniej w świecie będzie tylko skrobać aluminium bo z stalą nie ma tak lekko.
Rób, kombinuj, oby wyszło wszystko dobrze!

Odchyłki są nieuniknione, spaw ciągnie niemiłosiernie. Jednak to najszybsza i najtańsza metoda poskładania konstrukcji do kupy.
Myślę jednak, że 1mm na 1m jest w zasięgu ręki.
Druga sprawa jest taka, że z metalu robię pierwszą sztukę więc tak jakby przecieram szlaki, odkryte oczywiście przez innych i staram się też z błędów innych wyciągać wnioski.
Kolejnym problemem jest sam materiał-profil, który wykonany jest z dokładnością 1mm.
Do aluminium planuje właśnie tę maszynę a i stal mogłaby ugryźć małym wiorem.
Czas pokaże co zrobi ten wynalazek.

P.S. Czy duża poprawa jest kiedy profile zostaną wypełnione czymś od środka? wygłusza to skutecznie "dzwonienie"? podejrzewam, że przy obróbce to taki ploter z pustymi profilami może grać przeróżne dźwięki.

Odświeżam kotlecika.
Projekt który wam pokazałem zmienił się diametralnie.
Budowa ruszyła i chciałbym pokazać wam co mam już wykonane.
Tak więc plotero-frezarka, którą buduję wyglądać będzie tak:

Pole obróbki uległo zmianie i wynosi teraz X-1000 Y-1400 Z-400.
Dodatkowo w Y brama może wyjechać o 100mm poza stół, tak więc mamy w Y-1500mm.
Rozpatrywałem wiele konstrukcji ploterów frezujących i wybrałem konstrukcję portalową.
Dlaczego?
Ponieważ uważam, że takie wykonanie konstrukcji zapewnia zadowalającą sztywność przy dużym polu roboczym, oczywiście mogę się tu mylić.
Druga sprawa to ekonomika pracy, konstrukcja tego typu pozwala na łatwą zabudowę pola roboczego, przez co materiał obrabiany zostaje tam, gdzie chcielibyśmy aby został.
Mogę powiedzieć jeszcze że podoba mi się konstrukcja takiego typu.
Ale ok do rzeczy, miałem pokazać wam co mam już wykonane, tak więc:
Na dzień dzisiejszy wykonany mam stół na około 80%:


Regulowane stopy wykonane na 50%:


Niestety aktualnie to wszystko.
Chciałbym od Was dowiedzieć się co sądzicie o moim projekcie.
Proszę o krytykę i podpowiedzi co poprawić .
Konstrukcja wykonana głównie z profila 120x80x4
Dokładność w jaką celuję to 1mm na 1m.
Aktualnie nie mam zamiaru obrabiać powierzchni pod prowadnice, jednak nie wykluczam tej możliwości.
Na pewno nie będę odprężał konstrukcji.
AHA!
Maszyna będzie na szynach liniowych HIWIN,
Napęd będą stanowiły śruby toczne CHIŃSKIE w połączeniu z Silnikami Serwo(700-1000W) lub Serwokrokowcami(8Nm)(Tu mam dylemat).
Do sterowanie chcę wykorzystać smoothstepper'a.
Wrzeciono nie mniejsze niż 2kW, jednak tu nic nie wybrałem
Budżet to 20kPLN.
Planowany termin zakończenia koniec czerwca-lipiec 2016.
Maszyna wykonana do celów hobbystycznych:)
Z góry dziękuje za wszystkie podpowiedzi i pozdrawiam.

Co do rozmieszczenia silników osi Y to mam dylemat. Dłuższy czas stoję w miejscu z wyborem czy zaprojektować dla 2 oddzielnych silników czy napędzać bramę 1 silnikiem.
Wstępnie chciałem użyć 2 silników i umieścić je z przodu konstrukcji.
Niedawno zmieniłem podejście i chciałem konstrukcje zaprojektować pod 1 silnik centralny napędzający 2 śruby, jednak mam problem teoretyczny jak połączyć 2 śruby i być pewnym, że nic się nie przesunie.
Generalnie rozgryzę to jak Dobromir z bajki;).
Jak już wcześniej pisałem konstrukcja firmy ONRED bardzo przypada mi do gustu i kształtem i kinematyką wzoruje się na ich produkcje - przepraszam:).
Pole robocze maszyny założyłem X-1200, Y-800 i Z-500, staram się uzyskać jak najdłuższe przesuwy jednak założyłem też budżet i w nim się zmieścić muszę dla konstrukcji 3 osiowej.

POWIEDZCIE MI PANOWIE JAKIE JEST WASZE ZDANIE O UŻYCIU 2 RÓŻNYCH RODZAI PROWADZENIA LINIOWEGO?

Belka osi X ma być kanapką profili 120x60x8, 60x80x8 i 120x80x10 w odpowiedniej konfiguracji, całość miała być pospawana.
W głowie mam też pomysł z przystosowaniem do tego celu Dwuteownika.
Czytałem też niedawno o Polimerobetonie i bardzo jestem zaciekawiony jego właściwościami tłumienia drgań, jednak sztywność 3 krotnie niższa niż stali tłumi mą ciekawość.
Projekt jest w każdej możliwej chwili na to przeznaczonej poprawiany więc wzmocnienia na pewno zajmą odpowiednie miejsca.
Ja chcę się aktualnie skupić na sztywności aby przy tak długim Z jaki sobie określiłem zachować sztywność do obrabiania Aluminium przy pełnym wysięgu.
Wiadomym jest, że z zamontowanym narzędziem ta wysokość ulega zmianie na korzyść dla maszyny.

Odpowiadając na pytanie odnośnie konstrukcji to myślałem o tym by stół był jako element osobny(część nośna konstrukcji) i do niego montowane(kołki i śruby) były by boki maszyny połączone belką osi X. Dla zwiększenia sztywności dodam jeszcze 2 profile łączące boki

Szybkości jakie założyłem to 20m/min przejazdów jałowych, o prędkościach obróbkowych gdybam. W zupełności wystarczy mi jak dla aluminium 2m/min Frezem 4p Fi8 przy zagłębieniu 1mm.
Lubię szybkość ale ważna jest też dokładność.

CZY TAKIE ROZWIĄZANIE W OSI Z MA SENS?
3 szyny HGR20 + 6 wózków HGH20HA

Witam drodzy forumowicze.
Zakładam ten temat ponieważ od pewnego już czasu zamierzam zbudować Frezarkę do wydajnej obróbki aluminium oraz sprawnego dłubania w stali.
Początkowo chcę zbudować konstrukcję 3 osiową w układzie nieruchomego stołu, którą w późniejszym okresie chciałbym wzbogacić o dodatkowe 2 osie (kołyska+stół obrotowy).
Budżet jaki będę chciał przeznaczyć na budowę to max 20k zł.
Pole robocze jakie jest mi potrzebne to 1200x800 a wysokości pracy Z-500mm.
O sztywność osi X i Y nie mam obaw jednak wysięg osi Z równy 500mm daje do myślenia jak uzyskać potrzebną sztywność by obrobić sprawnie aluminium a co dopiero stal.
Nie ukrywam że inspiracją dla mnie jest maszyna forumowicza Gaspara.
Mam za sobą już budowę plotera drewnianego, z którego jestem bardzo zadowolony.
Teraz przyszedł czas na krok do przodu i budowę konstrukcji metalowej.
Projekt który wykonałem w sketchupie powstaje już od około 2 miesięcy, przeważnie projektuje w weekendy.
Na materiał do budowy ramy wybrałem profil stalowy 120x80x10, wyliczyłem, że aktualnie zużyje go blisko 35m na konstrukcję co daję mi masę 1050kg.
Śruby jakie chcę wykorzystać do napędu osi to Śruby toczne Fi25 o skoku 10 w klasie C7
X(1szt) Y(2szt) Z(1szt)
Wózki liniowe Hiwin HGH30HA w osiach X(4szt) Y(2szt) oraz Hiwin HGH20HA w osi Z(6szt), do tego odpowiednio szyny liniowe.
Dodatkowo w osi Y Prowadnice liniowe z podporą Fi25 z Łożyskami liniowymi podwójnymi w obudowie otwartej(jest to rozwiązanie ekonomiczne, ale zapewne zwiększy sztywność belki - liczę tu na pomoc)
Na tym etapie jak na tą chwilę się zatrzymałem, nie spieszę się gdyż mój cel to zrobić porządne urządzenia.
Poniżej zamieszczam poglądowe rysunki z sketchupa:
Proszę o rady, czy moje rozwiązania są dobre czy mam dokonać zmian?

https://www.bikepics.com/members/kamillos53/p7/

Myślę, że budowę zacznę od Czerwca tego roku i będzie trwać nie dłużej niż 2 miesiące, tak więc z początkiem Września maszyna powinna być już gotowa.