Jeżeli śruba będzie w czasie "zarabiania" podparta w łożysku i napędzana (np. wiertarką), to w sumie czemu nie (przynajmniej zgrubnie można tak polecieć - potem pilnik, na końcu papier). Lepsza by była szlifierka stołowa - wtedy całym układem podjeżdżasz pod kamień i szlifujesz

Można podejść do sprawy nieortodoksyjnie i zrobić ustalenie osiowe od strony nienapędzanej, a od strony napędzanej dać tylko podparcie na łożysku zwykłym. W takiej konfiguracji obróbka końców jest prostsza, bo od strony ustalającej osiowo po prostu gwintujesz koniec na M8 i przykręcasz - za to od strony silnika tylko wsuwasz w łożysko i na wolny koniec zakładasz sprzęgło. Nie ma żadnych stopniowań itp. W skrajnej sytuacji można końca napędowego w ogóle nie łożyskować - może wisieć na sprzęgle, też będzie działać - do maszyny na prowadnicach szufladowych wystarczy.

Śruba trapezowa ma zewnętrzny wymiar nieco na minus - tak z dyszkę albo i dwie - więc będzie latać w łożysku. Jak się ją doćiśnie tymi śrubkami do jednej strony łożyska, to będzie niecentrycznie i gdy nakrętka będzie blisko łożyska, to będzie wyraźny wzrost tarcia. W takiej sytuacji pewnym "rozwiązaniem" mogą być cieńsze śruby (Tr10x2) - są dużo bardziej elastyczne, więc się ugną i tarcie nie powinno być aż tak dramatyczne.
BTW - do napędu zalecam (i nie tylko ja) nakrętki z tworzywa sztucznego - POM, poliamid PA6, teflon. Nakrętki z brązu są drogie i mają luz.

Uprasza się o stosowanie interpunkcji...

No, teraz znacznie lepiej
Uwagi:
1. Płyta z tyłu bramy nie robi właściwie nic. Wsadź pomiędzy płyty 2 profile tak, aby były za prowadnicami - i do tego dopiero przykręć tylną płytę. Zyskasz bardzo dużo sztywności.
2. Zamocuj bramę do płyty podstawy - obecnie nie widać żadnego mocowania poza tym dyndającym profilem. Najlepiej daj po prostu drugi profil, przykręć go do podstawy i do niego przykręć (możliwie nisko) bramę.
Mocowanie do górnego profilu ma oczywiście zostać i być możliwie wysoko.

Materiały już mam wiec zmiana na sklejkę odpada

Ja też miałem. Wyrzuciłem pieniądze i zmarnowałem sporo czasu, zanim przerzuciłem się na drewno.

co do łączenia profili to chciałem przewiercić na wylot skręcić śrubkami i dołożyć wspomniane komandorki w rogach

Te profile są tak cienkie, że śruba na wylot je zgniecie. Sprawdzone.

Jeżeli chcesz koniecznie użyć tych profili, to kup żywicę poliestrową (tańsza od epoksydowej) i pręty zbrojeniowe. Napchaj do profilu żywicy z piachem i wepchnij tyle prętów, ile się zmieści. Wtedy aluminium będzie tylko zapewniać gładką i w miarę równą powierzchnię, natomiast siły będą przenoszone przez pręty i beton - wtedy _może_ coś z tego będzie, ale poziom komplikacji rośnie dramatycznie.

Jeżeli chodzi o to, że na profilu można stanąć i "utrzyma" - a pewnie, że utrzyma. Pytanie tylko, ile się ugnie przy okazji. We frezarce - nawet malutkiej - działają spore siły, a dźwignie są w większości niekorzystne. Jeżeli ten profil pod ciężarem, powiedzmy, 50kg ugina się o 0.5mm, to jest całkowicie bezużyteczny. Jak podczas pracy małym frezem (1mm) koniec narzedzia odegnie się o 0.2mm, to kaplica - jak frez będzie tępy, to przy takiej sztywności nic nie zrobisz; jak będzie ostry (większość węglików), to "złapie" materiał i się złamie. Przerabiałem to na drewniaku (i tak dość sztywnym, przynajmniej pod koniec eksploatacji) - narzędzia pniżej fi2 miały BARDZO krótki czas życia.

Też zaczynałem od tego typu projektu - tyle, że nie aż tak lichego. Szybko przekonałem się, że z takich "profili" niczego się nie zbuduje i pierwszą maszynę zbudowałem ze sklejki. Zwyczajnie poszedłem do Castoramy, zamówiłem deseczki na wymiar - jedyne, co wymagało odrobiny pomysłowości i dokładności, to były otwory na wałki. Jeżeli użyjesz wałków podpartych lub prowadnic szufladowych, to problem odpada. Dobrze radzę, jeżeli nie chcesz utopić kasy, to zrób najpierw porządnego drewniaka - koszt konstrukcji będzie podobny, a efekt lepszy.

Temat opisujący moje zmagania sprzed 4 lat: https://www.cnc.info.pl/topics58/frezar ... t28970.htm