Jak nie chcesz kupować frezów w paczkach po 50, to musisz mieć prowadnice szynowe ALBO jakiś udziwniony system montażu łożysk liniowych/ślizgów ALBO nietypowy system jezdny np. na łożyskach igiełkowych - wszystkie te rozwiązania są drogie.
Aby oddać skalę problemu - ja użyłem standardowych wałków podpartych fi20 i łożysk otwartych z kasowaniem luzu. Maszyna jest zbudowana na granitowym korpusie (!) i sztywność łożysk jest za mała do sensownej pracy w aluminium frezem mniejszym niż fi2.

Tak czy inaczej, te otwory trzeba będzie robić na 2 razy - raz grubym frezem (min. fi3), potem drugi raz już na pełną głębokość głaskać frezem fi1 aż się rogi "zaostrzą" - wtedy może coś z tego będzie. Wycinanie frezem fi1 odpada, bo frez może "złapać" materiał i się po prostu ukręcić.
Aha - no i to "głaskanie" rogów musi być z małym przyśpieszeniem, żeby frez nie poleciał na rogu (tam będzie gwałtowny wzrost obciążenia).

Można próbować wywiercić otwór przez blachę i potem jechać obróbką trochoidalną z maksymalnie zaglębionym frezem - tyle, że do tego trzeba mieć pod blachą coś odpowiednio miękkiego, co będzie można wziąć "na raz". W ogóle, to do takiej roboty (wycinanie otworów w blasze), to najlepszym narzędziem jest waterjet (albo laser).