sugerujesz ze ten układ wogole nie ruszy na 12v?

Sugeruję, że może wyciągniesz z niego 2 obr/s z sensownym momentem.

EDIT:
Wczoraj podłączyłem zasilacz 30V do swoich silników (2.3V). Poprzednio pracowałem z zasilaczem 19V. Różnica w max. prędkości ruchu bramy wyniosła ponad 3x. Prądu nie zmieniałem. Powiem, że nie spodziewałem się aż takiego efektu.

wtedy on sam sobie dobije do 7V i sie wyłaczy

Raczej: dobije do 1A i się wyłączy.
Nadal, 12V przy silniku na 7V to malutko.

Zawsze można malutką przetworniczkę typu boost zrobić przed driverem . Robiłem kiedyś takie maleństwo co robiło mi z 15V z 8. Skład:
1 cewka ok. 10uH, 1 układ UC3845, 1 tranzystor MOSFET (taki na kilkadziesiąt A, żeby przy pracy na 2A chodził bez radiatora), 2 kondensatory elektrolityczne, kilka ceramicznych i kilka oporników, potencjometr. Koszt części rzędu 10zł, powierzchnia płytki 2x3cm czy jakoś tak, wszystko na montażu przewlekanym. Przetworniczka umiała puścić coś rzędu 1.5A.

Czyli nawiazujac do silnika FL57STH56-1006A z mojego linka twoje narysowane wykres no nap znamionowe 7V i spada do 0V a pradu to 1A i spada do 0,9 przy przełączeniach. Czy tak ?
Czyli mam na silnik podac nap znamionowe czyli 7V oczywiscie nie wyższe.

Właśnie wyższe, i to dużo!!!!! Gdyby było znamionowe, to nie trzeba by go przerywać. O to własnie chodzi w chopperach - wyższe napięcie to taki zapas siły na "rozpędzenie" prądu w uzwojeniu - po osiągnięciu zadanego prądu napięcie jest odłączane. Co istotne, średnie napięcie będzie takie, jak znamionowe (na postoju silnika - w ruchu wszystko jest bardziej popierniczone) - czyli np. jak masz zasilanie 28V do silnika 7V to napięcie będzie przykładane przez 1/4 czasu a przez 3/4 prąd będzie płynął rozpędem przez diody. Natomiast jak silnik będzie się szybko kręcił to od pewnego momentu napięcie w ogóle nie będzie odłączane, tylko będzie zmieniany jego zwrot.

Napięcie "nominalne" to napięcie na chama z prawa Ohma. Przy zasilaniu takim napięciem ze źródła napięciowego silnik uzyska prąd nominalny i będzie trzymał. Problem w tym, że jak chcemy zrobić krok, to prąd fazy musi się zmienić - przy sterowaniu mikrokrokowym o jakąśtam część, przy półkrokowym - od nominalnego do 0 a przy pełnokrokowym musi się wręcz odwrócić! To zajmuje czas, bo indukcyjność silnika przeciwstawia się takim nagłym zmianom prądu.
Prąd w silniku zmienia się z prędkością
dI/dt = U/L, gdzie U to napięcie przyłożone do silnika minus spadek napięcia na oporze.
Ponadto obracający się silnik działa jak prądnica, indukując napięcie o polaryzacji przeciwnej do napięcia zasilającego. Przykładowo moje silniczki o napięciu nominalnym 2.3V przy 1100RPM generowały 15V napięcia wstecznego.
Te dwa czynniki wymuszają stosowanie układu zasilającego prądowo - napięcie jest przykładane do silnika aż do uzyskania zadanego prądu - potem na chwilę jest odłączane, aż prąd spadnie do jakiejśtam wartośći (np. 90% zadanej) albo po prostu na określony czas i podłączane znowu. Układ taki nazywa się chopperem.

Przebieg prądu oraz napięcia zasilającego zgrubnie widać tutaj (dla silnika na postoju):

No, jak ma być zasilany z 12V to zdecydowanie musi być to silnik z "nominalnym" napięciem na poziomie 3V.

Sterowanie mikrokrokowe nie jest znacząco słabsze od półkrokowego, a przy wysokich prędkościach daje lepszy rezultat bo nie traci się na drganiach układu.

Wymieniony silnik odradzałbym, bo ma dziadowskie parametry dynamiczne, czyt: strasznie słabo ciągnie na większych obrotach - połowa momentu na 2500pps, a przy półkroku to oznacza raptem 375rpm. Są tam lepsze silniki, ale na większy prąd.

Sterowanie 30V na tym wykresie oznacza, jakie jest maksymalne napięcie wymuszające prąd - innymi słowy, napięcie zasilające driver - ogólnie, silnik krokowy pracuje w trybie prądowym i stosuje się znacznie wyższe napiecia niż te tzw. nominalne. W ogóle nie wiem, co za kretyn wpadł na to, aby je podawać, tylko mąci to ludziom w głowach. Powinien być podany prąd nominalny, maksymalne napięcie zasilania (zazwyczaj ok. 80V), opór, indukcyjność i ten wykresik dla jakiegoś sensownego napięcia sterującego.

Sterowanie gołym mostkiem H z poziomu mikrokontrolera serdecznie odradzam - trzeba się bawić wejściami analogowymi do regulacji prądu, robić bootrsapy do górnej części mostka itp. Jak zawiesisz program z otwartym kluczem to spalisz tranzystory a być może i silnik. Prędkość konwersji ADC jest znikoma, więc silnik będzie piszczeć jak pasek klinowy w maluchu jesienią, nie poszalejesz też z napięciem wejściowym (także ze względu na niską częstotliwość ADC). Co innego, jakby był to zintegrowany kontroler mostka H (np. sterownik silnika DC) - wtedy można sterować tym mostkiem za pomocą 2 pinów (DIR/ENABLE) i z 2 sterowników mieć półkrok. Przy zastosowaniu jakiegoś DACa (choćby drabinki rezystorowej) można się pokusić o całkiem rozbudowany mikrokrok.

Ogólnie, jedyną zaletą sterowania z mikrokontrolera, jaką widzę na pierwszy rzut oka jest bezpośredni dostęp do konkretnych faz silnika (DIR/STEP jest sterowaniem sekwencyjnym), co pozwala łatwo zbudować napęd serwo-krokowy (krokowiec z enkoderem), przeskakiwać mikrokroki itp.