Wałki jak wałki, ale łożyska otwarte fi12 to BARDZO kiepski wybór - przenoszą znikome siły, sztywność będzie nikła - albo daj wiszące 20 albo podparte 16.

1. Zrób drewniany sufit i przyklej, żeby było sztywno.
2. Pod stołem daj jakieś żebra (profile metalowe?) wzdłuż.
3. Kwestia napędu - linki może by i działały, ale stalowr, bez powłok - kewlarowa ma zbyt miękki oplot i się fałduje przed bloczkiem. Możesz też dać 2 śruby i jeden silnik i połączyć śruby pasem. Wtedy brama nie musi mieć dołu, co wydatnie upraszcza konstrukcję i pozwala zrobić skrzynkową podstawę.

Ogólnie, to kopiowanie tej maszyny nie jest najlepszym pomysłem - miała ona sporo mankamentów:
1. Centralny napęd bramy - pojawiał się przekos, stąd m.in. wszystkie kombinacje z linkami.
2. Tył bramy z jednej deski jest za słaby - daje sztywność boczną, ale nie daje sztywności skrętnej boków - mocowanie łożysk w bokach może trochę pomóc, ale aby uzyskać sztywność, trzeba zrobić przynajmniej jeszcze "sufit" - może wystawać w tył za bramę, ale musi być przytwierdzony i do boków, i do pleców.

1. Nic nie odciążaj, tylko daj dwudziestki na zetkę. Najlepiej, gdybyś miał łożyska z kasowaniem luzu.
2. Zetkę albo zrób od razu metalową, albo niech to będzie piewrsze, co zrobisz na tej maszynie.

@bmajkut
1. Może i lepiej. Tutaj podstawa była robiona ręcznymi narzędziami, podobnie jak pierwsza brama - rozstaw wałków jest z dokładnością rzędu 1mm, więc łożyska na bokach byłyby słabym rozwiązaniem (utrwalone naprężenia w konstrukcji - mogłoby się coś wypaczyć).
2. Nie bardzo rozumiem....
3. Na YT pytałeś o serwa (nie mogę tam odpisać, bo YT zrobiło jakąś chryję z g+) - są to używki, pochodzą z firmy starek cnc.

Mała aktualizacja - maszynka dostała nowe napędy serwo DC i zasuwa teraz 6m/min na pustych przebiegach - chyba nieźle, jak na śruby Tr10/2

http://youtu.be/5JrQhJOp9z4
http://youtu.be/mpn2YwYFGD4
http://youtu.be/Uxviy14FnFg

Więcej informacji o sterowniku w temacie https://www.cnc.info.pl/topics12/sterow ... 91,150.htm

No to jeszcze jak sobie można pomóc:
wierzch śruby jest twardy (bo walcowany) - możesz go zedrzeć np. dremelkiem z tarczą diamentową (śruba oczywiście cały czas ma się kręcić w wiertarce). Trzeba polewać wodą!
Jak już będzie zdarte z 0.5mm grubości, to można przejść na pilnik. i tymże pilnikiem jechać do 6 z leciutkim plusem. Na koniec papier 240 a na samym końcu 600. Pod gwint M6 trzeba stoczyć ciut bardziej (5.8-5.9) i zrobić lekko stożkowy koniec - będzie łatwiej zacząć gwintowanie i łatwiej założyć nakrętkę.
Uwaga do terminologii: gwint zewnętrzny wykonuje się narzynką, nie gwintownikiem!

Co do linku - polecam jednak wiertarkę zamiast wkrętarki - chyba, że kolega ma bardzo szybką ładowarkę do akumulatorów

U mnie śruba jest ustalona osiowo od strony nienapędzanej, a silnik jest od strony podpartej.
Od strony silnika nie ma gwintu!!!

Czyli idąc wzdłuż śruby jest tak:
M6 (2 nakrętki + podkładka sprężysta)
fi6 (2 łożyska)
Tr10/2
fi6 (łożysko, sprzęgło, silnik)

Toczenie było robione pilnikiem, śruba wsadzona w 2 łożyska 6000 i napędzana wiertarką.

Widzę, że patent z mocowaniem nakrętek się sprawdził na tyle, że nie zmieniłeś go do tej pory

Ten patent sprawdza się zaskakująco dobrze Dodatkowo, jeżeli mam jakąś poważną kolizję lub wyjadę poza zakres ruchu (brak krańcówek!) to nakrętka się wysuwa z uchwytu i nie rozpieprzam całej maszyny.

Filmu nie mam, zdjęcia jakieś mogę wrzucić.

Ciekawostka - frezowanie nowej bramy:


Widok całości po upgradzie do nowej bramy i kressa:


Montaz wrzeciona - górna podpórka jest odciśnięta w poxipolu (kress był wsadzony w cienki worek PE, aby można było go łatwo odkleić).

Wrzeciono było ustawione zgodnie z radą jednego z kolegów - na ramieniu wsadzonym w uchwyt narzędziowy znajdował sie kolec - jak drapał stół równo przy pełnym obrocie, to uznałem, że wrzeciono jest prostopadle do stołu.

Filmów z pracy maszyny nie mam niestety. Może coś dorzucę - jakieś wiercenie PCB najpewniej, bo to planuję robić w najbliższym czasie. Swoją drogą, to niesamowity komfort - puszczam maszynę, 3 minutki i 100 otworów jest

Postępy niedługo znowu będą, bo robię sterownik do serw DC (na razie prototyp na 1 oś, potem od razu sterownik 4-osiowy - na zapas) - maszyna powinna obrabiać 30mm/s i jak dobrze pójdzie, to mieć "przeloty" na poziomie 100mm/s.
Rozwoju mechanicznego tej konstrukcji już nie planuję (może oś Z...) - widzę jej niedostatki, przy których stosowanie lepszych (i droższych) komponentów wydaje się być nieuzasadnione.

W sumie tak, prędkości ruchu linek na atlasie są duże (rzędu 0.5m/s) a w mojej maszynie to jest rzędu 3cm/s; do tego spore i dobrze łożyskowane bloczki - może i by wytrzymało. Na razie z niecierpliwością wyczekuję wieczoru - pierwsze testy nowego systemu. Spróbuję polecieć w aluminium - ambitny plan to rozcinanie frezem fi3 z posuwem 400mm/min i zaglębieniem 1mm oraz frezowanie jednostronne zbierające 1mm z posuwem 900mm/min przy takich samych pozostałych parametrach - zobaczymy, ile z tego wyjdzie. Na poprzedniej bramie mogłem rozcinać aluminium frezem 2mm z posuwem 600mm/min i zagłębieniu 0.5mm, więc plan wydaje się względnie realny. Oczywiście chłodzenie to podstawa przy takich parametrach.