Szaleństw nie ma, ale blaszkę ALU PA6 3mm po 0.2mm dawało radę i freza 1.4mm jednopiórowego nie urwało.
Tak naprawdę wystarczyłoby wymienić mocowanie łożysk z obejm na coś wyfrezowanego ze sklejki np. 2-3 kawałki grubości 18mm ułożone w plaster.. aby poprawić sztywność. Na amatorskie zastosowanie by wystarczyło.

Frezarka z tego wątku powstała w 2011 roku we wrześniu. Od tego czasu cały czas planuje następce. Ale jakoś nie mogę się zebrać, aby go skończyć. Jak potrzebuje coś większego zrobić to idę do znajomych albo komercyjnie.. a drobnicę klepie w piwnicy

Jak, że ostatnio maszyna miała okazje zmienić piwniczy klimat na prezentacje/mini warsztat organizowany przy okazji startu FabLAB'u Lublin, frezareczka dorobiła się kilku zdjęć.

Maszyna zmieniła lokal na 5h. Podczas których produkowała takie małe stołeczki

Elektronika sterująca to czerwony chińczyk i w jednej osi sterownik kolegi poorchava na TB6560. Bardzo lubię projekt sterownika od poorchavy bo dzięki małym rozmiarom i wbudowanemu zasilaniu logiki można go stosować wszędzie np. przy projektach z arduino.
Przepraszam że w nieładzie, ale zdjęta obudowa i zdjęcie robione jeszcze jak próbowałem to wszystko odpalić na szybko przed pokazem.



A tutaj mamy przykład jak nie puszczać przewodów .
Mocowanie łożysk na obejmy do rur. Bardzo słabe rozwiązanie, ale działa jako tako już 2 rok.
Napęd to gwint metryczny M8 i nakrętki z Poliamidu PA6 wykonane gwintownikiem 3 częściowym. W każdej osi po 2 nakrętki z kasowaniem luzu, przy pomocy sprężyny od układu hamulcowego Poloneza .
Napęd w osi X i Y na silnikach 0.5Nm i 1Nm wyciąga 900mm/min na G0 i G1. Ale bezpieczniej jest jechać 700 max. 800mm/min.



Tutaj 1050W frezarka górnowrzecinowa do drewna podczas wycinania napisu w 4mm sklejce.



"Nowatorski" system stabilizowania frezarki. Wyspawany uchwyt doskonale trzyma ją od boku, ale "gibała" się przód/tył.



Stołeczki wycinane 1.5mm frezem. Dzień wcześniej.



Widok od frontu... na zdjęciu drugim PROBE w akcji, czyli laminat + krokodylek przypięty do freza. Jedziemy G38.x do płytki i offsetujemy grubość laminatu u mnie 1.54mm i tam uzyskujemy 0 na materiale.




Mam nadzieje, że w przyszłym roku powstanie większy brat pierwszej konstrukcji. A potem już ploter o polu pracy około 2.5m na 1.25m.
Obie konstrukcje powstaną w ramach przestrzeni Lubelskiego FabLABu.

Podliczenie projektu "po taniości":

169pln - sterownik TB6560 3 Axis wraz z kosztami wysyłki z chin.

132zł - Łożyska liniowe z przesyłką
102zł - wsporniki wałków sk16 z przesyłką
87zł - pręty okrągłe stalowe kwasoodporne fi16 (4 kawałki po 450mm i 2 po 250mm)
120zł - rury, pręty i płaskowniki aluminiowe.
20zł - 0.6kg odpadu płyt poliamidowych

41zł - silniki krokowe (1sztuka 0.5Nm, 3sztuki około 0.3Nm)

10zł - łożyska M8
14zł - sklejka 15mm
30zł - nakrętki, podkładki i śrubki M5,M6,M8
7zł - pręty M8 3 sztuki.
8zł - mikroprzełączniki na krańcówki
20zł - przewody i końcówki do silników i krańcówek

razem:
760zł

Wraz z zakupem wyposażenia "warsztatu" wyszło 1023zł.
Miało być po taniości, a wyszło co najwyżej na raty . A został jeszcze zakup jakiegoś prostego wrzeciona do zabawy. Czyli pewnie całość zamknie się około 1200zł. A sprzęt raczej poniżej jakiejkolwiek klasy.

syntetyczny pisze:Nie ma tanich frezarek CNC za 250zł.

Podpisuje się pod tym dwoma rękami i jeszcze lewą nogą.

Po kilku dniach męczarni skończyłem pierwszy "proof of concept" maszyny po taniości. Niestety..wcale tak tanio nie wyszło.. i jeszcze dużo poprawek mnie czeka.





I pierwsze zabawy w pisanie długopisem i "grawerowanie" miniwiertarką za 30pln.



Oś X i Y mają przeniesienie napędu na nakrętkach wykonanych z poliamidu z korekcją luzu (2 nakrętki i sprężyka pomiędzy nimi). Ztka, wisi tylko na 1 nakrętce poliamidowej.

Silniki w Y i Z są małe i generalnie jak trafie coś ciekawego to wymienie na większe.. na razie się kręcą.

Koszt podam później jak podliczę części.

Na razie wszystko napędzane z EMC2 i chińskiego sterownika TB6560 czerwony.
Działa.. ale nie mogę zrozumieć jak skutecznie bazować oś Z i jak ustawić offset dla tej osi. X i Y mam bazowane z automatu na prostych krańcówkach mechanicznych, ale do Ztki nie mam pomyśłu. Bo nigdy nie wiadomo jakieś długości będzie narzędzie.

Teraz czeka mnie usztywnienie osi Z i ogarnięcie G-code wraz z przydatnym softem CAD/CAM.
Dzięki za wszelką pomoc.

tuxcnc pisze:Z rozwiązań "po taniości" to są takie kołki rozporowe do ścian.
Są zrobione z jakiegoś brązu aluminiowego chyba, bo materiał bardzo przypomina ten na monety 1,2 i 5 groszy.
Ważne, że ten materiał się jakoś nie zaciera, w przeciwieństwie do mosiądzu.
Z wierzchu są moletowane, w środku mają gwint, a jeden koniec jest ślepy i rozcięty na czworo.
Robią w rozmiarze do M12, koszt kilka złotych.

Znalazłem coś takiego:



Kolor nie podobny do monet groszowych . Napisane było że to stalowe. Nakrętka i całość miało jednak inny kolor jak stalowy, a obok leżały jeszcze takie koloru stalowego. Nie wiem czy to miałeś na myśli.

syntetyczny pisze:Kolega powinien mieć 3 gwintowniki w zestawie dla jedno gwintu.

O takie kolega miał na myśli?


Przyznam się, że cena z OBI mi lekko nie pasuje, biorąc pod uwagę, że w przyszłości planuje przerobić wszystko na śrubę trapezową np. 12/3 która wyjdzie mnie w zakupie taniej jak te gwintowniki

Spróbuje jeszcze zapolować na coś tańszego na allegro, może akurat.

syntetyczny pisze:robił to stopniowo i ze smarowaniem.

A czym smarować poliamid? Do tej pory robiłem tylko gwinty w aluminiowych profilach radiatorowych i tam mi denaturat wystarczał. Do poliamidu pewnie coś innego, woda bo to się grzeje?

pitsa pisze:Skoro to pierwsza konstrukcja po taniości to może i z fantazją?

Zamiast poliamidu zastosować można drewno.

Z fantazją ale mi wystarczy że stolik i kawałek osi Y i Z będzie z drewna.
Miałem ochotę na ten poliamid, kupiłem sobie odpad (0.5kg) w formie paru prostopadłościanów tego materiału, ale prócz wiercenia nic mi w nim nie idzie. Cięcie piłą ręczną to jakaś masakra. Wyrzynarką z brzeszczotem o dużych i rzadkich zębach i tak się grzeje po chwili i trzeba chłodzić całość. Ukrojenie plasterka to była niezła katorga .

Dobrze, że więcej tego ertalonu nie kupiłem...




Ale pomijając wcześniej poruszane kwestie. Czy może mi ktoś pod powiedzieć jak wysoką zrobić bramę jeżeli podstawa urządzenia ma wymiary zewnętrzne 450x450. W tej zabawce nie przewiduje mocniejszego wrzeciona jak jakiś 150W NUTOOL czy inny DREMEL. Mam w sumie dolnowrzecionową frezarkę do drewna, ale ona jest strasznie ciężka i nie sądzę aby 35mm profil alu by to utrzymał stabilnie. Zresztą małą szlifierkę prostą będzie łatwej zamontować i utrzymać na miejscu.

pitsa pisze:Nakrętkę samoróbkę z poliamidu można zrobić jako dzieloną z dwóch połówek.

Jak tak piszesz to brzmi pięknie. Ale moje próby okiełznania poliamidu nie skończyły się pozytywnie.
próbowałem zrobić gwint w kawalku o grubości 7cm przy pomocy gwintownika z takiego zestawu kupionego w obi. Jak robiłem ręcznie to zrywalem gwint caly czas. lepszy efekt uzyskałem z pomoca wkretarki, ale chwila nie uwagi I wkretarka rwala poliamid.
moglbys opisać jak pracować w poliamidzie I o co chodzi z tymi 2 nakretkami.

__ sorki za polskie znaczki, ale pisze z telefonu

ursus_arctos pisze:Swego czasu wymyśliłem bardzo prymitywny a zarazem dość mocny system montażu okrągłych elementów

Ursus_arctos, dzięki za pomysł, brałem go przez dłuższy czas pod uwagę. Ale koniec, końców przez brak czasu na wizytę w sklepie z cewnikami wybrałem bardziej prymitywny, tańszy ale za to super upierdliwy w realizacji .

Dziś wraz z moim antyasystentem przeprowadziłem pierwszą próbę pracy osi X po taniości.



Oś X na 0.5Nm silniczku ciągnie około 50kg obciążenia. Na zdjęciu lekko ponad 11kg .
Mocowanie łożysk liniowych zrealizowałem na metalowych obejmach 28cm do rur. łożysko śruby napędowej siedzi w obejmie 22cm do rur.

Niestety próba wykonania podpór pod wałki z poliamidu nie powiodła się z braku odpowiednich narzędzi i nerwów. Udało mi się ledwo drasnąć poliamid rozwiertakiem 16mm .
Próba wykonania nakrętki M8 do śruby metrycznej skończyła się również nie powodzeniem. Zerwałem gwint już podczas pracy nad nim w 3 kawałkach.
Nie wiem jak zabrać się do tego poliamidu i mam go serdecznie dość .

Aktualnie przeniesienie napędu ze śruby realizuje zwykła stalowa krótka nakrętka wsadzona pomiędzy 2 kawałki aluminium. Cały czas żyłem nadzieją, że moje poliamidowe śruby będą działać
Poniżej zdjęcia osi X.




Aktualnie zastanawiam się w którym miejscu postawić bramę. I co dalej począć z realizacją projektu "po taniości".

Na razie ciężko tu mówić o projekcie . Nie widziałem jeszcze zasilacza do laptopa 12V, ale nie twierdzę, że takich nie ma. Większość jaką widziałem to od 17V do 25V, ale generalnie napięcie oscyluje w granicach 18-22V. Jednak napięcie jest tutaj najmniej istotne.

Testy sterownika TB6560HQV3-T3 przebiegły pomyśle. Jako zabezpieczenie zasilacza dałem 1 diodę i baterię 9400uF i rezystor do rozładowujący.

ursus_arctos pisze:jak będziesz miał z osiowością.

Aktualnie szukam jakiegoś innego rozwiązania obudowy łożysk. Aby nie mieć problemu z osiowością.

tuxcnc pisze:Zwykle wejście rysuje się po lewej stronie.

Masz rację, w takim razie narysowałem schemat po hebrajsku

ursus_arctos pisze:Zasilacz do laptopa jest ok na b. małe silniki. Na Twoim schemacie, to trochę nie wiem, gdzie co jest.
+24V - zasilazc ma 19, więc skąd 24?

Dokładnie. Bo aktualnie mam bardzo małe silniczki. Jeden 0.5Nm i 3sztuki jakiś 0.3Nm ciężko ocenić bo są bardzo małe 1.2A 3.2V.
Mam chiński sterownik i chcę sprawdzić czy działa.
A schemat rysowałem z 2latkiem na jednej ręce, a z myszką w drugiej akurat mi się symbol 24V "złapał".
Schemat który narysowałem, poza rezystorem rozładowującym jest taki sam jak Twój.. no poza diodą SR550.

Dzięki bardzo.. wasze odpowiedzi rozjaśniły mi kwestię.

Zasilacz już skończony. Jutro postaram się odpalić sterownik z silnikami. Muszę zbadać jak tego chińczyka się ustawia. Bo nie dostałem dokumentacji

Jak będę nią w stanie zrobić obudowy do łożysk w PE to mi wystarczy i tyle :)

Sterownik na razie chce zasilać ze starego zasilacza od laptopa 19V 3.3A, albo z zasilacza komputerowego, tak czy siak z zasilacza impulsowego. Czy proponowany poniżej układ wystarczy aby zabezpieczyć zasilacz przed indukowanym prądem z silników i czy proponowany kondensator wygładzi troszkę zasilanie?



Czy może inaczej rozmieścić elementy?