Te 50-60hrc to będziesz miał problem uzyskać z C45. Poza tym dźwigienka nie musi być tak twarda. Myślę że jak będzie miała max 40hrc to w zupełności wystarczy, ale nie znam się.

Niech się jeszcze ktoś wypowie czy dopuszczalne jest by dźwigienki były odlewane z żeliwa, bo ja nie mam pojęcia.

Co do procesu to musisz doczytać np. w książce "Kucie matrycowe". Wydaje mi się że kiedyś tam widziałem podobny element. Chyba da się tą książkę pobrać gdzieś z internetu, choć moim zdaniem warto taką książkę mieć na półce, albo chociaż pożyczyć z biblioteki.

Kuć to będziesz na płasko, tak jak jest pokazany element w górnej części rysunku. Najodpowiedniejsze będzie zrobienie przedkuwki, a następnie kucie kształtujące, choć chyba dałoby się to kuć jako para elementów odwróconych tak by można jako wsad stosować odcinki płaskownika. Matryca będzie musiała mieć krzywoliniową linię podziału. Po kuciu dziurowanie i okrawanie wypływki, być może jeszcze dogniatanie, ale wątpię by było konieczne, a następnie obróbka wiórowa, wiercenie, wytaczanie, frezowanie rowka.
Do kucia młoty spadowe albo prasy śrubowe, ale raczej to pierwsze.
Na matryce gatunek np. WNL albo WCL.

Masz już dużo informacji

Były tu podobne tematy, poczytaj, a najlepiej zajrzyj do książki.

Powodzenia

Pozdrawiam serdecznie,
skoczek

InzSpawalnik pisze:Skoczek, mozliwe ze teoretyczne zagadnienie ale mylisz sie co do wlasciwosci materialu po kuciu. I tak bedziesz kul miekki material a po niej go ulepszAl cieplnie czyli dolladnie to samo co bedzie po spawaniu. Wiec nie pisz ze wlasciwosci sa lepsze przy kuciu.

No nie zgodzę się z tym stwierdzeniem. Struktura stali po kuciu jest zupełnie inna. W ogólności jest zbita. Osobnym problemem jest niejednorodność takiej struktury - w jednym miejscu może być bardziej miękka, w drugim zbita i wtedy dla obciążonych części mogą pojawiać się problemy wytrzymałościowe.

Dźwigienka zaworowa jest dość odpowiedzialnym elementem i tu prawdopodobnie ulepszanie cieplne jest wskazane lub wręcz konieczne, ale jest mnóstwo części dla których wykorzystuje się fakt zagęszczenia struktury po kuciu, a nie stosuje się dodatkowej obróbki cieplnej.

[ Dodano: 2014-01-17, 17:36 ]
WujekGreg, jeżeli nie masz narzuconej konkretnej ilości to przyjmij co najmniej 10000 sztuk i masz po kłopocie. Ogólnie to powyżej 5000 sztuk poważnie rozważa się wykonanie podzespołu w procesie kucia, jeżeli on na to pozwala. Ale znam sytuacje gdzie mniejsze ilości są kute, bo matryca jest dla tych elementów stosunkowo prosta w wykonaniu, a koszty kucia są względnie małe. W dodatku wytrzymałość jest dobra.

InzSpawalnik, mi się wydaje że to zagadnienie czysto teoretyczne. Styczeń, za niedługo sesja...

Ale jak Kolega WujekGreg ma jednak w planach zrobić serię paręnaście, parędziesiąt tysięcy sztuk to zapraszam, coś poradzimy

Witam serdecznie.

Oczywiście że dla produkcji seryjnej wydajniejsze będzie kucie. Wytrzymałość elementu również będzie o niebo lepsza po kuciu.
Na szychtę spawacz może zrobi z 50-80 sztuk, jak się będzie uwijał w mocowaniu na przyrządzie tych dupereli.
Na młocie kowal na szychtę zrobi spokojnie kilkukrotnie więcej. Musisz jednak uwzględnić skosy kuziennicze. Z racji że to dźwigienka zaworowa to w niczym one przeszkadzać nie będą. Poza tym kto widział spawane dźwigienki zaworowe(?)

Pozdrawiam