Bardzo dobre.
Można nawet podeprzeć "wędkę" w jednym punkcie za pomocą dwóch rolek.

Jak powiedziałem poprzednio - napęd nakrętki jest najlepszy, jako koncepcja. W wykonaniu proesjonalnym to nie ma o czym dyskutować. Problem jest z osprzętem w wersji amatorskiej. Odmian pasów zębatych jest kilka, łożyska można stosować od 2 do 4szt. a może i więcej. Trzeba rozwiązać problem skasowania luzu tak łożysk, jak i samej nakrętki. Ostatnio kolega Rayford zastanawiał się nad pasowym napędem osi i okazało się, że zakupione koła zęte mają fabryczny luz. Kolega Piotrjub koła tnie na maszynie elektroerozyjnej by pasowały bezluzowo. Jeśli kolega JARAPL posiada taki park maszynowy to tylko pogratulować a wybór rozwiązania rozumie się sam przez się.

Co do wędkarstwa - myślę, że przynęta z dużym ciężarkiem powinna się sprawdzić. Oczywiście gwarancji dać nie mogę, gdyż wstąpią zjawiska falowe związane z wieloma czynnikami takimi jak: sztywność podstawy i śruby, osiowość zakończeń samej śruby, jakość użytego sterownika, współosiowość nakrętek, pasowanie i rodzaj materiału tulejek, wielkość posuwów, masa obrabianego przedmiotu itd.

Istnieją jeszcze inne techniki podpierania długich śrub, opisy których można bez trudu znaleźć na forum.

Jakie łożyska Kolega stosuje, jaką nakrętkę i jak kasuje luz?
Z tego co wiem, moment napędowy wymagany do napędu elementów sitodrukarki nie jest tak duży, jak podczas obróbki np. metali nieżelaznych ale mogę się mylić.

Przy takiej długości śruby czynnikiem tłumiącym drgania nie będzie prowadnica lecz masa tulei i jej obsady.
Generalnie śrubę łożyskuje się od stony silnika podwójnym łożyskiem skośnym, natomiast drugi koniec jest podparty zwykłym łożyskiem. Myślę, że zastosowanie pojedyńczych łożysk skośnych po obu stronach śruby, w ten sposób by ją "rozciągały" spowoduje zwiększenie częstotliwości rezonansowej. W konsekwencji masa tłumiąca drgania będzie mogła być zmniejszona.

Koncepcja obrotowej nakrętki jest bardzo dobra ale mocno komplikuje budowę napędu. Konieczność zastosowania przekładni bezluzowej podnosi koszt przedsięwzięcia i zmniejsza niezawodność.

Myślę, że rozwiązanie kolegi JARAPL zasługuje na uznanie.
Widzę tu właściwe rozpoznanie problemu i propozycję konkretnego rozwiązania.
Elementy podtrzymujące nie posiadają gwintu, czego kolega wood carver raczej nie zauważył. Opory wdłużne jakie wystąpią są do pominięcia. Problem zmniejszenia pola roboczego tulejami podtrzymującymi można rozwiązać zmniejszając nieznacznie rozstaw nakrętek blatu.
Jedyne czego brakuje to dwie sprężyny (lub jedna dzielona), powodujące powrót do pozycji centralnej modułu podtrzymującego, po odjechaniu od krawędzi podstawy.
BRAWO!