Mam pytanie odnośnie mocowania prowadnic liniowych od osi Y do profili aluminiowych. Czy zostały nawiercone otwory w profilu ?
Tutaj niestety nie ma czym się pochwalić.. Nawierciłem profile i je nagwintowałem. Trzyma się to jednak dość dobrze. Jak do tej pory nie musiałem nic dokręcać i nie urwałem gwintu w cienkiej ściance profilu. Na końcach prowadnic (na zdjęciach wystają za stół) dodałem jednak dość potężne kątowniki które były już zamontowane poprawnie (czyli przez rowki profili) - znacznie wzmocniło to całość. Nie ma tego na fotach.
a jak sprawuje sie brama przy napedzie centralna sruba...
U mnie brama nie jest jakoś specjalnie szeroka (87cm ma belka) więc jedna, centralna śruba daje spokojnie radę. Jeszcze nigdy nie miałem problemów z 'przekaszaniem' bramy.
P.S. Ostrzegaliście mnie dawno temu przed tymi chińskimi sprzęgłami typu "mieszek". Mieliście rację Sprzęgło w osi X oczywiście nieoczekiwanie padło podczas pracy i musiałem szybko zamawiać nowe (brałem już kłowe). Trzeba było się Was słuchać
Do skręcenia belki i montażu prowadnic użyłem M6x20, a do przykręcenia boków M8x40. Przyznam szczerze, że nie zastanawiałem się nad wytrzymałością. Miałem pod ręką zalegające śruby kwasoodporne i takie trafiły do maszynki.
Z perspektywy czasu mogę wskazać, że najsłabszym elementem konstrukcji jest zetka, a właściwie jej prowadnice (no ale wiedziałem że tak będzie jak to składałem..).
Płyta wiórowa którą mam też się nie sprawdziła. Pomimo podparcia w kilku miejscach jest w stanie ugiąć się pod naciskiem zetki.
Ogólnie z frezarki jestem bardzo zadowolony, ale ja ją wykorzystuje tylko hobbystycznie, a nie produkcyjnie (nie poganiam jej, nie przeciążam).
Kilka zabawek które zrobiłem: http://youtu.be/DtPw12T8zq8 http://youtu.be/a5i6rDmG9TA http://youtu.be/pGI-m3pD_sI http://youtu.be/4IQupN6KUM8
piotr_olbrysz pisze:
zastanawia mnie tylko:
- dlaczego z maszyny wystaje silnik od strony operatora , raczej dałbym go od tyłu
- dlaczego końce wałków nie są podparte ( na oko 20cm), podparłbym je chociaż trójkątem.
- dlaczego mocowanie silnika nie jest na wysokości rowków profili tylko przez cienkie ścianki
Już spieszę z wyjaśnieniami :
- silnik z 'przodu' maszynki to świadoma decyzja. Ploter finalnie ma być umieszczony tyłem do ściany, więc o ile o wystającym silniku operator (czyli ja ) będzie pamiętał podczas obróbki, tak raz zapomniany silnik z tyłu uderzający w ścianę narobi więcej problemów (tym bardziej, że silnik posiada wał dwustronny). Ploter robiłem dla siebie, więc znam swoje ograniczenia lokalowe. Nie jest też najgorzej - wystaje tylko sam silnik, mocowanie schowało się pod blat stołu.
- wałki będą docelowo podparte, nie zostawię tak tego. Pisałem o tym wcześniej. Mam już pocięty materiał (masywne kątowniki) i jak czas pozwoli to wałki dostaną należne podparcie.
- mocowanie silnika nie jest na wysokości rowków profili, ponieważ jest zrobione na wylot przez cały profil. Było to dla mnie wygodniejsze i prawdopodobnie inaczej nie wcisnąłbym aż czterech śrub. Uchwyt jest bardzo nisko i jakbym wykorzystał rowki to najniższa śruba wypadłaby prawie w ściance profilu (zakładając mocowanie na cztery śruby "na krzyż").
wczoraj pisze:Witam i, gratuluje fajnej maszynki ! Mam inne pytanie czy całość skręcałeś używając śrub M8 ? mam namyśli połączenia aluminium w Z jak i w bramie ? (myślałem o m6 ale teraz wydaje mi się za małe)
Cieszę się, że się Koledze podoba moja maszynka. Belka w całości jest poskręcana z śrub M6, jednak już belkę do boków bramy skręciłem M8. Oś Z też jest skręcona M6 - wyjątek to uchwyt chińczyka skręcony do zetki M8.
wczoraj pisze: z czasem wymienię chociaż Home na indukcyjne). Czy one są tak niezawodne ? lub takie dobre ?
Przede wszystkim nie mają kontaktu mechanicznego i to chyba najbardziej do mnie przemawia. Również są dość odporne na zabrudzenia. Te z którymi miałem styczność były dobrej jakości, znanych w przemyśle firm - były niezawodne. Ogólnie idzie dostać tanio chińskie na allegro i to chyba mój target .
piotr_olbrysz pisze: Na początku miałem podobne sprzęgła ale zmęczyły się silnikami 2NM i padły
jacek-1210 pisze: Wywal te sprzęgiełka i załóż kłowe.
Chyba będzie trzeba tak zrobić. Przed kupnem zastanawiałem się, czy lepsze będą kłowe czy też te "helikalne". Zdecydowałem się wtedy na te sprężynki, bo obawiałem się słabej jakości wkładki w kłowych, a co za tym idzie dużych luzów. Niestety obecne sprzęgła nadają się bardziej do enkodera, niż do przeniesienia napędu. Jak będę zamawiał jakieś części to kłowe też dopiszę do listy
bioli68 pisze: Twój chińczyk mocowany jest pojedynczym solidnym uchwytem. Zastanawiam się nad podobnym rozwiązaniem u siebie. Jak to się sprawdza?
Moje mocowanie jest zrobione z formatki grubości 50 [mm]. Całkiem solidna jest z tego obejma. Chińczyk jest osadzony mocno, nawet bałem się, że go za bardzo ścisnę. Plusem uchwytu z jednego kawałka jest to, że mam dość dużą powierzchnię styku uchwytu z blachą zetki i mogłem zastosować pięć śrub M8 do połączenia tych dwóch elementów (mając dwa elementy sumaryczna powierzchnia styku byłaby ta sama, jednak pojedynczy element według mnie nie byłby tak stabilny). Dodatkowo chyba łatwiej jest ustawić jeden element niż bawić się w pozycjonowanie dwóch. Chińczyk 1.5 [kW] jest nawet krótszy od mojego 2.2 [kW], więc jeden uchwyt powinien wystarczyć. To wszystko tylko moje dywagacje, ponieważ nie miałem możliwości porównania tych dwóch rozwiązań. I tak wszystko zależy od tego, czy znajdzie się odpowiedni materiał na uchwyt
Kolega Jacek ma słuszność w każdym punkcie:
- cała konstrukcja stołu jest jak na razie nie sprawia kłopotów. Sam blat z tej płyty jest dość solidy, jednak gdyby nie podparcie z profilu idące przez środek stołu z pewnością by się uwiesił pod wpływem siły nacisku wrzeciona. Ideałem dla mnie byłaby płyta z aluminium, jaką stosują niektórzy forumowi właściciele ploterów XMD32 (z wątku o XMD32). Wzmocniłaby całość. W tej chwili nie widzę jednak sensu inwestowania w taką formatkę alu - po pierwsze jest to dość drogie, po drugie nie wiem, czy ploter da rade sam sobie splanować ją (bez tego to się mija z celem) i wyfrezować kanaliki do chłodziwa, a po trzecie cały czas się uczę pisać programy i jak ma frez w coś trafić, to wolę aby to była sklejka
- dostęp do robaczków kasujących luz to dobry pomysł. Wolałbym jednak poprawić wózki i dorobić kasowanie luzu poprzez robaczki na boku wózka (widzę, że cześć forumowiczów stosuje z powodzeniem ten patent). Teraz jednak zostawię jak jest.
- ano nieszczęśliwe... tu nie mam wytłumaczenia.
Blacha zbiornika to bodajże 3 [mm].
Gdzie można dostać takie mocowanie silników krokowych?
Mocowania silników zostały po prostu zrobione. U mnie są wykonane z nierdzewki. Po spawaniu zostały obrobione na tokarce. Warto wytoczyć wpusty na kołnierz silnika i oprawkę łożyska tak, aby po złożeniu wszystko samo ustawiło się w osi (mniej pracują łożyska silnika i sprzęgło).
Dziękuję za przywitanie
Założyłem, że chociaż rama stołu będzie wykonana z tych alu profili. Udało mi się jednak wydrapać cały stół ze wszystkimi gadżetami potrzebnymi do poskładania go. Profile były jednakowej długości (761 [mm]) i było mniejsze ryzyko że są krzywe, niż jak bym kupował np. profile mające 2000 [mm]. Zresztą za całość dałem 300zł, więc grzechem by było tego nie wykorzystać Całe szczęście oprócz brudu i gdzieniegdzie porysowanej anody nic im nie dolegało.
Te nabiurkowe 5-cio osiówki już wcześniej wypatrzyłem. Super jest to, że wymyślili moduł obrotowy, który wykorzystują zarówno do obrotu osi Z, jak i obrotu stołu. Ale to już raczej Kolega może coś wykombinuje jeśli będzie rozwijał swoją kolumnową koncepcję
Sam jestem ciekaw czy uda się frezowanie alu moim ploterem. Czas pokaże. Jeśli chodzi o PCB to musiałbym chyba splanować stół, albo chociaż zamocować np. kawałek płyty mdf na środku stołu i to splanować. Ale spróbować warto
Witam,
w pierwszych słowach chciałbym podziękować Wszystkim, którzy przyczynili się do powstania mojej maszynki – zarówno tym, którzy fizycznie mi pomogli, jak i tym których prace mogłem podziwiać na tym forum - osobom które podzieliły się swoim doświadczeniem.
Niestety mój projekt nie wnosi nic nowego i nie jest wolny od wad. Zastanawiałem się nawet, czy jest sens przedstawiać wynik, ale stwierdziłem, że jestem winny temu forum chociaż opis i parę fotek - za to, że mam nowe hobby... Może ktoś inny czytając ten wątek coś sobie wyłowi/wykorzysta albo ustrzeże się od moich błędów. Ostatnio również mało jest fotorelacji z budowy maszyn z ruchomą bramą.
Z załażenia ploter jest dla własnego, hobbystycznego użytku (cieszy każda wycięta literka). Prędkości przejazdowe nie mają więc dużego priorytetu, a dokładność z przedziału 0,1 – 0,5 mm będzie na zadawalającym poziomie.
A teraz konkrety:
############# PART I - MECHANIKA #######################
Obszar roboczy: 670x670x100 [mm]
Materiał obrabiany to wszystko, co wpadnie w ręce typu: sklejka, płyta wiórowa, decha, pleksi, mdf. Chciałbym również obrabiać aluminium - jeśli się uda puścić konkretnego wióra to super, a jeśli będzie szło tylko dziergać to uzbroję się w cierpliwość i niech jeździ
Konstrukcja skręcana – miała dać możliwość rozwoju i poprawek. Plusem jest też brak spawania = brak ściągania oraz brak odpuszczania po spawaniu, bo tego obawiałem się najbardziej.
Wiedziałem mniej więcej co chcę osiągnąć. Pole robocze założyłem minimum 500x600 (for fun). Przyznaję, że całość zacząłem dokładnie projektować jak już przybyło kilka część.
Pierwsze przybyły boki bramy od Kol. Bartussa, który miał je na zbyciu – solidne kawałki alu (20 [mm]), były już pofrezowane kieszenie na belkę bramy, łatę pociągową i na wózki prowadnicy liniowej (ale nie pod wózki chińskich wałków). W miarę postępów prac zostały trochę zmodyfikowane.
Drugi trafił się prawie kompletny stół. Nie udało mi się znaleźć z jakiego systemu pochodzą profile (90x45), są jednak zaskakująco masywne i proste (co najważniejsze). Kupiłem je jako używki razem z kątownikami łączącymi oraz z wibroizolatorami pod nogi Wszystkie profile były równej długości, obrobione. Profile były niesamowicie brudne, ale szczotka, pasta… i nitro poprawiły ten stan rzeczy:
Stół po skręceniu tylko tymi kątownikami nie budził mojego zaufania. Po „uwieszeniu” się na części stołu niepodpartej nogą, słychać było… że wymiar ucieka. Zdecydowałem się na śruby M8 od czoła profilu, tym bardziej, że jest tam miejsce na nie (na powyższym zdjęciu jeszcze ich nie widać). Zdecydowanie poprawiło sytuację – teraz jest nie do ruszenia. Później dodałem jeszcze profil idący przez środek stołu – dodatkowo usztywnia całość i jest podporą blatu, co by się nie uwieszał.
Długie nogi, czyli to co misie lubią najbardziej – pozwoliły mi swobodnie zainstalować elektronikę i ułatwiają montaż obrabianych elementów (nie trzeba się tyle schylać, aby coś wymierzyć). Całość stołu jest o dziwo bardzo ciężka (niestety nie zważyłem), ale że brama też nie należy do najlżejszych (z elektrowrzecionem pewnie ponad 40 kg) to w początkowych fazach budowy czasem się zdarzało, że przy szybkich nawrotach stół próbował się pobujać. Przeszło mu, gdy zacząłem dokręcać/uwieszać coraz to więcej nowych części (szafa sterownicza, zbiornik chłodzenia wodnego, falownik itp.)
Dużym plusem tego rozwiązania jest to, że mogę nogi odkręcić bez ruszania ramy stołu i ułatwić sobie transport (nie oszukujmy się… komu by się chciało to wszystko odkręcać.. no chyba że zmuszony).
Nie chciałem ciąć profili ramy pod kątem 45 stopni i później ich składać (co by było super) ze względu na to, że nie zrobiłbym tego dokładnie, a jak wspomniałem profile z długości były już obrobione. Dodatkowo taki układ daje możliwość korekty w przypadku, gdyby brama wyszła np. 0,5-1 [mm] szersza od ramy i nie chciała wskoczyć na prowadnice (co jest ważne, gdyż nie miałem wszystkich części na raz, a czasem coś odstaje od rysunku technicznego..). Dzięki temu z geometrią stołu również nie było problemów.
Aby całość trzymała się kupy zabrałem się za zrobienie rysunków i rzutów. Warto trochę posiedzieć i coś nakreślić. Ślęcząc nad rysunkami można zauważyć co ma sens, a co nie, co jest proporcjonalne, co masywne, co się zmieści, co zawadza. Rysunki końcowe (oczywiście inspirowane zakupionymi już częściami, w tym osią Z):
Rysunki z belką bramy zrobioną z profili 90x45 (chciałem jeszcze dodać rozpórkę pomiędzy dwoma profilami) – koncepcja odrzucona:
Zdecydowałem, że warto zainwestować w konkretniejszą belkę bramy i zrobić ją z formatek alu. W moim przypadku są to blachy 15 [mm] (bodajże Pa11).
Elementy składowe belki wykonał dla mnie forumowy kolega Patryk (Nicku nie podaje – jak będzie chciał to się sam ujawni), od którego wcześniej zakupiłem oś Z. Dobrze wykonana praca.
Prowadnice osi X i Y to poltechowe chińczyki, czyli wałki podparte fi20 z dedykowanymi wózkami. Chwilę się zastanawiałem nad prowadnicami liniowymi z prawdziwego zdarzenia (np. hiwin), ale wałki miały jedną przewagę – krzyżak osi XZ zdecydowanie był łatwiejszy do wykonania – praktycznie całość poskręcana z formatek bez konieczności frezowania dodatkowych rowków/podebrań. Całość się idealnie mieści i daje łatwo poskręcać – w przypadku prowadnic liniowych nie udałoby mi się zmieścić oprawki nakrętki (oraz śruby) bez obróbki płyty krzyżaka albo przeróbki belki. Również różnica cenowa nie jest bez znaczenia. Ostatecznie stwierdziłem, że wałki nie będą odstawać jakościowo od pozostałych elementów plotera
Dobrym pomysłem było wpuszczenie prowadnic osi X w boki bramy. Prowadnice zostały też nawiercone i nagwintowane, przez co mogłem je solidnie połączyć z bokami. Po tym zabiegu właściwie miałem już dobre punkty odniesienia (warto się przyłożyć, aby te otwory w bokach bramy były wyfrezowane dokładnie) i belka dała się poskręcać bez oporów.
Z tego co czytałem (tu na forum), złym pomysłem jest ustawienie prowadnic osi Y bokiem. Ponoć pracują tylko dwa z czterech rzędów kulek w łożysku (to logiczne). Przeczytałem o tym jednak za późno.. ale jak do tej pory nie mam z wózkami żadnych problemów (pracują płynnie), a jak by przyszło nawet je wymienić to są dość tanie (przynajmniej te chińskie) i łatwo mogę je podmienić (mam dobry dostęp).
Ogółem -> nie ma dramatu z tego powodu, ale warto to wziąć pod uwagę.
Czas na wytłumaczenie się z brzydko wystających prowadnic osi Y. Wystające prowadnice (na 70 [mm]) to efekt wyciągnięcia maksimum pola roboczego z dostępnego stołu. Taki z pozoru dziwny układ pozwolił na wykorzystanie wałków i śruby o długości handlowej 1000 [mm]. Właściwie mogę prawie dojechać bramą do końca prowadnicy zanim łata pociągowa uderzy w nogę stołu.
Oczywiście tak tych prowadnic nie zostawię. Mam już przygotowane cztery mocne kątowniki z nierdzewki (70x70, ucięte na szerokość profilu – 90 [mm]), które zamontuję pomiędzy profilami, a wystającymi podporami prowadnicy. To powinno skutecznie zwiększyć sztywność.
Część formatek wiercona ręcznie, a część na cnc. Dużo zabawy z gwintowaniem, tysiące śrubek, a każda pomyłka kosztuje kolejne rozkręcenie całości
(Łyk kawy, przymiarka -> dwa łyki kawy, skręcenie na „dwie” śrubki -> łyk kawy, pomiar dokładności, jest ok -> dwa łyki kawy, @##%& zapomniałeś skręcić czegoś wcześniej -> łyk kawy, rozkręcasz >>> wniosek = idź zaparzyć kolejną kawę)
Kiedy całość ruszyła już we wszystkich osiach napędem białkowym, przyszła kolej na śruby. Zdecydowałem się na śruby trapezowe tr16x4 i nakrętki z kasowaniem luzu. O ile bezpośredniego dostępu do frezarki nie mam, to z tokarką jest już pełen wypas – jest w warsztacie i włada nią bardzo dobry tokarz – mój Tata Co tu dużo mówić – kupa kasy zaoszczędzona.
Sześcian stanowiący oprawkę nakrętek, został na tokarce „wytoczony” z wałka. W środku są dwie nakrętki z kołnierzem (jedna poliamidowa ze smarem stałym – od Kol. Pascala, a druga z brązu), jedna oczywiście na stałe, a druga przesuwna - dodatkowo jest jeszcze klin przez całość , aby się nie obracały (choć i tak nie powinny). Z wierzchu kołnierze nakrętek dostały „opakowanie” z kwasówki.
Na zdjęciu oprawka nakrętek osi X:
Śruba osi X nie jest umieszczona centralnie pomiędzy wałkami. Wynika to z faktu, że boki bramy były projektowane pod szerszą belkę. Otwory na śrubę w bokach bramy byłyby na środku, gdybym miał belkę o szerokości 200 [mm], a ja mam belkę 165 [mm]. Stwierdziłem, że nie jest duży błąd przy tak małym rozstawie prowadnic.
Wiem, że najlepsze byłby śruby kulowe (przez większość uważane za jedyny sensowny wybór), jednak nie chciałem już zwiększać kosztów. Budowa trwała bardzo długo i chciałem już zobaczyć, czy ma ona w ogóle sens.. czy całość ruszy i czy warto było się za to zabierać. Z czasem planuję wymianę na kulówki 16x5, może maszyna coś sama dołoży do tego interesu.
Boki bramy są na tyle szerokie, że w osi Y postanowiłem dać tylko jedną, umieszczoną centralnie śrubę. Jak na razie nie zauważyłem, aby były jakieś tendencje do przekaszania.
Łata pociągowa bramy ma szerokość 100 [mm] i trafiła na nią identyczna oprawka nakrętek jak w osi X.
Łożyska śrub to: 3200 2RS kulkowe skośne dwurzędowe – od strony silnika, a 6200 2RS - jako podparcie. Oprawki łożysk zostały wykonane również z nierdzewki.
Oś Z została wykonana z formatek 12 i 15 [mm]. Kupiłem ją gotową, była projektowana pod kressa, ja jednak z czasem zmieniłem koncepcję. Napęd jest przenoszony poprzez śrubę metryczną (18x2) oraz nakrętkę z tworzywa (bez kasowania luzu). Zastosowane są dość wąskie prowadnice liniowe, ale za to dobrej jakości (Rexroth 9 mm). Śruba jest oczywiście do wymiany (miałem to zrobić od razu, ale póki działa to wolałem poświęcić czas na skręcenie reszty). Nie obliczałem możliwości prowadnic, są i tak zadziwiająco sztywne, połączenie wózków z krzyżakiem za pomocą śrubek M4 (albo M3?) to już słabo... Po kilku testach z obciążeniem ponad 10 kg, stwierdziłem, że tego teraz nie ruszam. Jak ploter da radę w alu to sam sobie części dorobi. Maszyna ma takie ograniczenia jakie ma jej najsłabsze ogniwo (to tak jak z kompem, a właściwie to chyba ze wszystkim).
Od początku śledzenia forum dużo dobrego naczytałem się o elektrowrzecionie Kress i nawet dużo frezarek powstało właśnie z tym wrzecionem. Sam chciałem zastosować FME-1 1050. Pojawił się jednak konkurent znad morza żółtego - mokry chińczyk Biorąc pod uwagę jego możliwości i sterowanie falownikiem, to stosunek ceny do jakości wypada bardzo dobrze. Warto przełamać się i samemu kupić na ebay’u.
Kupiłem chyba najczęściej kupowanego chińczyka z chłodzeniem wodnym, o mocy 2.2 [kW] i standardzie ER20. W moim przypadku o wyborze zadecydował niższy poziom hałasu niż w kressie – zależało mi, abym mógł sobie spokojnie doglądać jak ploter wycina – w końcu to hobby – ma cieszyć
Zbiornik, pompka. Jeśli mokry chińczyk to trza dorobić chłodzenie. Na początku chciałem zastosować chłodzenie wodne z komputerów. Fajnie to wygląda, chłodnica z wiatrakami (np. 3 szt. 12 mm) + mała pompka + rezerwuar. Pewnie całość udałoby mi się umieścić na belce bramy. Niestety taki zestawik jest dość delikatny, a jego cena wygórowana. Postanowiłem nie iść na łatwiznę i zrobić coś z prawdziwego zdarzenia.
Tak powstał zbiornik z blachy kwasoodpornej, która walała się od dłuższego czasu po warsztacie. Wyszedł genialnie – znajomy pospawał całość. Po przejściu prób szczelności został jeszcze dopieszczony i przejechany satyniarką. Tata wykonał kroćce wężyków oraz kolanka do wskaźnika poziomu cieczy Pojemności nie sprawdzałem, ale to co tam widać niebieskiego na dnie to już 5 l wlane jest. Pompka to Atman 306 o mocy 35 [W] (nie mylić z 305 – 18 [W]) . Pomimo dość silnego zdławienia (już przy samym wylocie pompki), spokojnie daje radę podnieść ciecz na wysokość ponad 1,2 [m]. Ponieważ warsztat jest słabo ogrzewany musiałem wlać coś niezamarzającego jako chłodziwo. Nie mając innego pomysłu w zbiorniku znalazł się jakiś tescowy płyn do chłodnic (byle nie różowy, bo wężyki są przeźroczyste ).
I tym sposobem w żyłach jego płynie błękitna krew
Maszyna już ruszyła, ale nie jest jeszcze ukończona. Wiszą wszędzie kable od krańcówek, a same krańcówki to zabawki za parę złotych (z czasem wymienię chociaż Home na indukcyjne).
Blat – wodoodporna sklejka 12 [mm] powlekana filmem fenylowym. Z jednej strony gładka, a z drugiej porowata – wykorzystywana w produkcji bodajże podług w naczepach. Jest naprawdę solidna. Jeszcze nie udało mi się jej zamocować – jak na razie prowizorka. Wykorzystuję tę porowatą stronę (teoretycznie antypoślizgowa nawet po oblaniu wodą). Identyczna jak: http://www.fhsmetek.pl/sklejka-antyposlizgowa.html
Nie pomoże to w uzyskaniu dokładności, ale elementy nie ślizgają mi się po całym blacie. Ploter sam sobie odwierci jakąś siatkę otworów do montażu elementów obrabianych. Nastrój poprawił mi temat o XMD 32 i jego krzywym blacie. W zasadzie można powiedzieć, że mój ploter to taka wariacja na temat XMD32
Maszyna nierdzewna
Ploter nie przepracował jeszcze nawet godziny. Prędkości nie są jeszcze dobrane optymalnie, ani też prądy sterowników. Nie udało mi się jeszcze pomierzyć dokładności. Niestety ploter stoi w warsztacie jakieś 120 km od obecnego miejsca zamieszkania. Zima i zimny warsztat również nie sprzyjają dalszym pracom.
Filmiki z pracy (Plusy - kolejny polski film. Minusy - gra aktorska jakaś taka drewniana, scenariusz sztampowy, praca kamery to już w ogóle nieporozumienie - operator był chyba nietrzeźwy, przemiana głównego bohatera nie została uprawdopodobniona psychologicznie).
Youtube zrobił z filmików sieczkę, ale coś tam zawsze widać.
- manualnie:
- grawerowania liter frezem typu V-bit 90* (litery o wysokości 40 [mm]):
Już niebawem druga część pt. „elektronika”, bo ten post jest już za długi. C.d.n.
Jeśli ktoś przeczyta cały post, to chylę przed nim czoła
Pozdrawiam Wszystkich
Jacek
Sprzęgło w osi X oczywiście nieoczekiwanie padło podczas pracy i musiałem szybko zamawiać nowe (brałem już kłowe). Trzeba było się Was słuchać 
) będzie pamiętał podczas obróbki, tak raz zapomniany silnik z tyłu uderzający w ścianę narobi więcej problemów (tym bardziej, że silnik posiada wał dwustronny). Ploter robiłem dla siebie, więc znam swoje ograniczenia lokalowe. Nie jest też najgorzej - wystaje tylko sam silnik, mocowanie schowało się pod blat stołu.
Całe szczęście oprócz brudu i gdzieniegdzie porysowanej anody nic im nie dolegało.
