Jasne, ze nie bedzie to demon sztywnosci, ale sadze ze grg12 przesadza. Same walki sa ok 12 +0,0 -0,05. Majac tuleje slizgowe wynik 50 mikronow moze brac sie wlasnie od nich. Co do symulacji, to glupota byloby kotwiczyc walek z obu stron. Jedna strona jest zablokowana, natomiast druga moze poruszac sie wzdluz osi. Inna sprawa jest dlugosc walkow. U mnie czesc swobodna jest o dlugosci 200mm na X i Y, na Z tylko 150mm. Po 2 lozyska na walek, ktorych konce sa oddalone 100mm od siebie. Nie chce sie upierac przy swoim, bo jestem pewien, ze duzo osob tu sie wypowiadajacych ma duzo wieksze ode mnie doswiadczenie przy budowie. Co do walkow, to niestety tylko takie mialem do budowy. Bez wzgledu na wynik koncowy "pochwale" sie wynikiem prac

Panowie. Dzięki za komentarze. Tak jak wcześniej pisałem, całość zrobiona w Fusion 360. Póki co nie chcę udostępniać, ponieważ nie dokończyłem projektu. Jak będzie gotowe, to udostępnie dla chętnych Wałki wybrane, takie, do jakich miałem dostęp. Zrobiłem szybką symulację i pod obciążeniem 200N, w najgorszym wypadku odkształcenie było rzędu 20 mikronów. Zetka posiada prześwit 50mm i jest tak dobrana ze względu na kilka rzeczy: kompaktowość frezarki, sztywność bramy - czym wyżej, tym większe ramie, tym większy moment; oraz przy skoku 50mm, narzędziach o długości całkowitej 33mm i uchwycie ER11 nie za bardzo mogłem podnieść zetki. Profile owszem kosztują, ale akurat mam ich trochę z odrzutu. A że najdłuższy ma tylko 285mm, więc nie było problemu ich dostać na całą frezarkę. Co do części z druku 3D, to ograniczam się tylko do uchwytów silników krokowych oraz uchwytu silnika wrzeciona. Dzisiaj nawet wydrukowałem pierwsze części plus bonus: http://bosstonslab.blogspot.dk/2016/11/ ... zesci.html

Witam forumowiczów.

Na forum jestem już kupę lat, ale zawsze biernie, więc w końcu czas się przywitać. A jako że dobry ku temu powód - budowa frezarki, to tym bardziej.

Jestem w trakcie budowy frezarki głownie do frezowania w aluminium oraz PCB. Mam nadzieję dość tanio ją zbudować, ale z zachowaniem pewnej jakości/dokładności. Materiałem na ramę będą profile Boscha-Rexrotha, stoły z płyt aluminiowych, część części z druku 3D. Póki co posiadam projekt 3D zrobiony w Fusion 360 oraz kila pozamawianych części. Opis budowy, zdjęcia będę umieszczać na blogu: http://bosstonslab.blogspot.dk/ oraz tutaj. Póki co małe co nieco :