Używam gotowych rozwiązań różnych firm, i nie bardzo mam czas i możliwości je rozbierać. ale ponieważ też lubię podrążyć takie tematy, może znajdę czas na poszukanie w złomie starych płytek siłowych od serw DC, zasilanie 24V, silniki chyba koło 10A, na pewno są na elementach z półki, bo mój wydziałowy elektronik je spoko naprawiał, może odrysuję schematy, ale nie obiecuję.

Serw od zera nie robiłem, w pracu kupuję gotowe, co do zadanego topica powiem tak - hardware softserwa to jedno, ale software to co innego. Ja w tej chwili myślę o frezarce rzędu 2x1x0.5, mam 3 silniki krokowe do niej rzędu 4Nm, i nie mam czasu ani potrzeb na serwa, a gdybym miał to bym powiedział że hardware softserwa to ta łatwiejsza część, program to trudniejsza, a program pod wysokie Win (bez DOSu) to już w ogóle bardzo poważna sprawa. Np. czy jakiś popularny program do CNC eksportuje dane raw o ruchach do jakiegoś formatu albo ma pluginy do I/O? Bo jak nie, i potrzebne jest napisanie programu aż od Gkodu czy DXF to przecież zadaniem jest po prostu napisanie całego Macha itp tylko na inne I/O, no dość ambitne zadanie

Prądniczek tacho do pozycjonowania chyba nikt już nie używa, są tylko enkodery. Czasem full wypasione, szkło, laserowo korygowane, itd itd, tysiące imp/obr, a czasem metalowa tarcza jak kółko od myszki, 64imp/obr i też ładnie pozycjonują, kwestia przełożeń i wymagań.

Dla sterownika serwa najważniejsza jest pozycja a nie moment, bo nie spotkałem się, żeby stabilizacja prędkości, czyli momentu, czyli prądu i napięcia jeśli mowa o DC, rzutowała na pracę osi, nawet dla urządzeń o mocno wymaganej stałej prędkości posuwu, jak liniowe dyspensery kleju, nawet tam nikomu nie przeszkada paroprocentowa odchyłka prędkości. Wszystkim przeszkadza za to overrun pozycji, więc zawsze regulatory pracują mocno podkrytycznie, lepiej jeździć ciągle 10% wolniej czy nawet dać silnik z hamulcem, niż co jakiś czas przejechać się za daleko frezem i zniszczyć prawie gotowy wyrób, albo połamać łapę chwytaka (albo chwytany towar ) czy igłę dyspensera o cośtam.

Jakbym robił sobie pierwszy sterownik, to bym w ogóle nie zawracał głowy regulacją i pętlą sprzężenia dla prądu/momentu, tylko skoncentrował się na regulacji pozycji i programowym zwalnianiu i przyspieszaniu, w założeniach, że mam duży nadmiar momentu napędowego/hamującego a regulacja prędkości jest obarczona paro% błędem w otwartej pętli. Dopiero jakby to wszystko działało (albo nie ) pomyślałbym o zamkniętej pętli dla prądu/momentu.

[ Dodano: 2006-07-22, 13:32 ]
Cuda sie zdarzają - okazuje się że mamy schematy do serva o którym pisałem, gwizdnięte serwisowi w zamierzchłych czasach (skądinąd rzeczona firma budująca maszyny nie używa tych płytek od lat, przeszli na gotowce, ale też - płytki są proste i chodzą od lat, nie, nie powiem jak to firma, niemiecka i baaardzo droga, muszę z nimi dobrze żyć )

Ad rem - dołączam schemat drivera stopnia końcowego, sterowanego płytką procka. Toto jest trójfazowe, ale u mnie chodzi 1/3 na jednofazowe silniki DC, koło 10A, IRF530 wytrzymują bodaj 14A, ale na tym nędznym radiatorze jaki dali palą się przy ok 10A ciągłej. 2113 to są drivery low-hi separujące, GAL robi za sterowanie, pomiar prądu jak widać jest na 0.1R, to są tak naprawdę wykalibrowane pętelki z grubego drutu i tyle. Najciekawsze co mi nie przyszło do głowy (choć kiedyś się zastanawiałem przez moment po co jest 7 tranz na radiatorze), to widać tam stabilizację zasilania na T16, na X6X7 siedzi spory opornik 33R, chyba 10W. Jak ktoś wyrazi silne zainteresowanie, to po niedzieli mogę wrzucić większy skan, nieco lepszy, ale nie teraz, bo przez modem mi się nie chce

chomikaaa pisze:topic jest o serwach i wypowiadalem sie odnosnie serw

Tak, topic jest o serwach, ale rozdyskutowałeś sie o opornikach z jarkiem, który napisał "Właśnie jestem w trakcie tworzenia dość zaawansowanego sterownika do silników krokowych - odpowiednik A3977 na procku"

chomikaaa pisze: przy silnikach krokowych moze rzeczywiscie ten pomiar nie musi byc az tak dokladny gdyz chodzi tu tylko o ograniczenie pradu
natomiast w serwach dokladny pomiar paradu ma sens a to ze wzgledu na dokladnosc zadawania momentu

Zastanów się przez pięć sekund - zmiana smarowania śruby i prowadnic, zużycie mechaniki, albo zmiana temperatury o 10 stopni zmieni moment o więcej niż parę procent, jak ktoś uważa, że dobrze ustawiony PID serwa sobie z takimi zmianami nie radzi, to niech sobie dalej uważa, albo niech nauczy się ustawiać PIDy, albo niech nauczy się robić PIDy adaptacyjne.

A zresztą, polazłem między maszyny i sprawdziłem, małe serwa różnych firm są na opornikach 5%, z tych stabilniejszych serii (bo przecież i tak się to kalibruje, więc liczy się tylko stabilność, a nie tolerancja wartości), a w większych serwach i falownikach wektorowych siędzą popularne przekładniki, które też nie są wiele lepsze, i jakoś pozycjonowanie działa ideolo (mam akurat nie CNC, tylko kupę wkrętaków regulujących i manipulatorów w pracy).

Najlepiej to wszystko pit202 podsumował.

chomikaaa pisze:nie bede sie z wami wspieral gdyz za malo doswiadczenia mam lecz pozostane przy radach moich kumpli

bledy wystepuja gdy moc rozpraszana jest mniejsza od wydzielanej na rezytorze i tak dla okreslonej mocy np 100-150W zastosowanie zwyklego rezystoka 0,1 w obudowie ceramicznej 5W i mierzenie na nim pradu mija sie z celem a dla PID pomiar ma byc dokladny gdyz to rozstroi uklad

Czy ty przypadkiem nie opowiadasz (opowiedziano ci) o pomiarach dla serw DC i falowników, a nie dla krokówek? Bo co niby takiego się stanie jak chopper albo zwykły limiter prądu pomyli się powiedzmy o 10% przy sterowaniu prądem silnika KROKOWEGO? Albo się nieco zagrzeje silnik, albo będzie nieco mniejszy moment, i tyle. Jakoś nie widzę jak miałoby to wpływać na dokładność, nawet nie wiem jakiego PIDa masz na myśli.