Piracik pisze: skad brales te obliczenia? i w jakim materiale wiercisz? oblicz czas dla takich parametrow: posuw od 0.08 do 0.12 a obroty w przedziale 1000-1400. zalezy jaki masz material. zacznij wiercenie od pierwszego wjazdu na 15mm a kolejne zmniejszaj o 2mm, minimalna glebokosc wiercenia to 4-5mm.

[ Dodano: 2006-11-05, 17:14 ]
wiertla kobaltowe sa dosyc dobre ale powiedz jeszcze czy sa powlekane i czy uzywasz je do zlamania czy ostrzysz po stepieniu?

Liczyłem na piechochę, a o które wyniki chodzi?
L=46mm krok wiercenia Q=2mm a więć wiertło robi 23 kroki do 22kroków dodaję po 1mm (odległość bezpieczeństwa) co daje 23*2mm+22*1mm+68mm. Czy coś mam źle?
w moich olbiczeniach nie uwzględniałem podjazdu i odjazdu na G0

Materiał - stal nierdzewna 316 tj. 1.4404
Parametry z głowy i na oko, tak żeby szło stabilnie
Wiertła nie są powlekane, a wiadomo że wiertło należy ostrzyć po stępieniu. zresztą przy takiej średnicy to widać na potencjometrze i zaczuna być słychać. Za siebie mogę odpowiadać ale za kolege... nie chcę źle mówić więc przemilczę.

Czyli najlepiej jest rozpisać? Bo chyba jest cykl z degradacją długości wiercenia?

Piracik pisze:
koledzy tobie nic nie namieszaja jesli powiesz im ktory znacznik jest do czego, najlepiej zapisujcie sobie to gdzies na papierze a w przyszlosci ulatwi wam to zdecydowanie zycie, wiem bo mam juz na swojej maszynie kilkadziesiat programow i gdybym mial w kazdym pisac od nowa kolejne te same rzeczy... masakra


musze jednak tez cos dodac: uwazam ze nie powinienes skracac odstepu bezpieczenstwa na mniejszy jak 1mm. producent tak ustawil bo tak jest ogolnie uwazane za najbezpieczniejsze. powiedzmy ze wiertlo przy ktoryms z wyjazdow nie wyciagnie z otworu wiorow i wjedzie na nie posuwem przyspieszonym? wyobrazasz sobie co sie wtedy dzieje? w najlepszym wypadku peknie tylko wiertlo... zyskasz na tym wierceniu moze 1-2sekundy a stracisz na wiertlach kilkadziesiat zl...nie musisz mowic ze to nie jest mozliwe bo na wiekszych odstepach widzialem takie rzeczy... 1mm to jest duzo dla wiertel ponizej fi3 ale watpie abys o takich mowil...

Moim zdaniem jeżeli wiertło zostawi wióry 1mm, 0.3mm czy nawet3mm przed dnem otworu na głębokości powiedzmy 25mm to tak czy tak jest masakra więc wg mnie nie ma to różnicy. Ale mogę się mylić, bez pomyłek nie ma nauki. Zresztą do tej pory jeszcze nie zdarzyła mi się taka sytuacja.
A według moich obliczeń dla parametrów wiertło 4.2 F=0.04 i S=1200 przy głębokości wiercenia 45mm
(wiertło zaczyna 1mm przed czołem detalu) wychodzą mi następujące wyniki:
1. Ciągłe wiercenie 57.5 sekund
2. wiercenie z cyklu przy parametrze 592=1000 (tak jak jest teraz) 85 sekund
3. wiercenie z cyklu przy parametrze 592=300 (tak jak powiedzmy bym zmienił) 63.25 sekuny
Więc różnica 18s. Może mam też źle dobrane parametry wiercenia? Wiertła kobaltowe firmy Festa

Piracik pisze: oki napisze krotki podprogram na przykladnie cyklu kolegi ktory zalozyl post:

O5000
G0 X0
Z3
G98 G83 X0 Z#501 R#502 Q#503 F#504
G0 Z30 X30

natomiast w programie glownym sprawa wyglada nastepujaco:

O0001
#501=-45.5
#502=-0.5
#503=2000
#504=0.04

dalej piszesz juz spokojnie normalny program a zamiast cyklu wiercenia stosujesz podprogram. jeden taki podprogram moze byc stosowany do nieskonczonej liczby programow i w kazdym z nich moze byc inna glebokosc wiercenia inny posuw itp... wszystkie dane okreslasz na poczatku programu prowadzacego. oczywiscie dalem minimalne dane w podprogramie a moze tego byc tam duuuuzo wiecej, mozna tam nawet wybierac narzedzie jesli zawsze jest na tym samym gniezdzie. ja takich podprogramow uzywam do cykli przecinania polaczonych z ewentualna wymiana preta gdy podajnik rzuci sygnal i podawaniem materialu. jest to dosyc skomplikowane dlatego nie ma sensu za kazdym razem pisania tego...

Oki powiedzmy że tak tak taż może być. choć wolałbym po mojemu. Ponieważ nie tylko ja ustawiam i pracuję na tej maszynie. i wolę żeby mi koledzy za bardzo nie namieszali.

A za ten 1mm na który zatrzymuje sie wiertło w cyklu dzięki koledze Skotiemu wiem że odpowiada parametr 592, tylko nie wiem jak go zmienić. Próbowałem zpod edycji i w MDI, nic nie działa.

ERNEST KUCZEK pisze:parametr Q odpowiana za twoje 2mm, w przykladzie Q2000 co w praktyce rowna sie 2.000mm jesli chcesz dziobac po np. 3.500mm musisz wpisac Q3500
natomiast jesli nie chcesz dziobac tylko wiercic ciagle bez podnoszenia wiertla to uzyj nie cyklu G83 ale G81 bez parametu Q.
np.
G0X0
Z3
G98G81X0Z-45.5R-0.5F0.04
G0Z30X30

Wiem za co odpowiada parametr Q, a nawet parametr R

skoti pisze:W poniedziałek zerknę do instrukcji to ci odpowiem .....

Jak widzisz ..... maszyna wraca na 0.1 mm przed punkt w którym skończyła wiercić . Wiec strata jest minimalna .
.

Wcześniej miałem wszytstko rozpisane po kroku. Problem w tym że mam do robienia detale typu tulejka o różnych długościach, średnicach pręta otworów na tokarce z podajnikiem pręta.Detale zarówno z pręta jak i z rury. Na detale te chcę zrobić jeden uniwersalny program (w tej chwili kilka programów), maszyna jest z przechwytem więc jedyna różnica jaka będzie to głębokość wiercenia średnica zewnętrzna (na parametrach) i podjazd zderzakiem (ustalenie długości)
Cała zabawa polega na tym że różnica wierteł jest od 4.2 do 8.3, a do tego różne długości. Sprawę komplikuje fakt że raz jest to robione z pręta a raz z rurki. Panowie widzą różnicę. Inaczej będzie rozpisane wiercenie L=45mm wiertłem 4.3 z pręta a inaczej z rurki, a inaczej to samo z wiertła 8. Więc już wychodzą 4 różne rozpisania, gdzie łatwo o pomyłkę i trochę to trwa.

A jakie by było Q to maszyna zawsze zatrzymuje się 1mm perzed dnem wcześniejszego wiercenia, więc przy L=45mm i Q=2000 strata jest znaczna.
Niestety nie mam kompletnej instrukcji od maszyny więc nie wiem gdzie można ten 1mm zmienić.

Mam nadzieję że dobrze wyjaśniłem tkwiący w tym zagadnieniu problem. [/i]

Proszę o radę jak zkrócić bieg jałowy w cyklu wiercenia. Sterowanie fanuc 0t-b.
Obecnie mój cykl wygląda następująco:

G0X0
Z3
G98G83X0Z-45.5R-0.5Q2000F0.04
G0Z30X30

Problem tkwi w tym że przy takich parametrach G98 G83 X0 Z-45.5 R-0.5 Q2000 F0.04
pirwszy wjazd roboczy wiertło robi na 2mm (czyli jak powinno) natomiast następnie zatrzymuje się 1mm przed dnem wcześniej wywierconego otwory więc następny ruch roboczy ma 3mm (1mm podjazdu + 2mm robocze) Jak widać przy takich parametrach jest duża strata w obróbce.

Byłbym wdzięczny za pomoc co jest źle lub może jakieś ustawienia w maszynie.