2. ma znaczenie, w swojej historii schodziliśmy do średnicy = 80% grubości żeby ogólnie unikać problemów - chcemy zarobić a nie mieć reklamacje. O co tu chodzi - o miejscowe przegrzanie materiału - dostarczasz moc która topi metal i temperatura rozchodzi się w materiale w najbliższym otoczeniu - cięcie w materiale o temperaturze "pokojowej" a cięcie w materiale który już ma powyżej 100 stopni wpływa kolosalnie na plastyczność, topienie materiału, jakość cięcia. Najczęstsze objawy to zaspawywanie otworów, wybuchy "wulkanów" itp.
3. da się wykonać ale zachodzi ta sama sytuacja + jeden extra warunek - laser przebije materiał zacznie ciąć kontur takiej fasolki (powiedzmy po linii prostej) aż dojdzie do jednego z końców - wtedy zacznie wracać przez przegrzaną strefę i dzieje się to co z małymi otworami opisałem powyżej. Niektóre maszyny miały też tak że zanim zacznie ciąć właściwy kontur musi mieć pomiędzy przebiciem (wpaleniem) a konturem najazd o określonej długości oraz zaokrąglenie wejścia w kontur nie zawsze jest na to miejsce
4. zależy od kilku czynników - jeśli ktoś sobie wymyśli gwint M4 w blasze 10mm to od razu (pukamy się w głowę) odwodzimy go od pomysłu wycinania otworu na laserze - robimy grawer środka albo samo przebicie (wpalenie), ogólnie po pierwsze wiąże się to z jakością otworów (punkt 2. powyżej), po drugie z tym że po cięciu blacha stygnie w powietrzu dość szybko tracąc swoją temeperaturę - krawędź po cieciu dostaje lekkiego zahartowania co skraca trwałość narzynek i gwintowników. nie spotkałem się by ktoś to specjalnie pod tym kątem badał proces cięcia jednak sam spróbowałem porobić M5 w blasze 3mm z otworu i .. poleciałem na wiertarkę po czym użyłem nitonakrętek
5. zależy od CAMów. Trumpfowy TruTops ma takie reguły że zawsze każdy zewnętrzny i wewnętrzny narożnik od 5 do 175 stopni jest zaokrąglany. Tłumaczono to oczywiście temperaturą i niemoznością "zawrócenia w miejscu" co oczywiście wielokrotnie obchodziłem (zanim w sterowaniu maszyn pojawiła się opcja "chłodzenia narożników"). BySoft chyba na to lał ale miałem z nim za mało styczności, kimla to był koszmarnie niewydarzony soft i szczerze nie wiem.
Sam przyjąłem zwyczaj że modeluje elementy na ostro (rogi zewnętrzne i rogi w otworach), a wykończenie zostawiam CAMowi - R promienia = 10% grubości jest jak najbardziej ok zarówno wewnętrzny jak i zewnętrzny (zewnętrzne promienie można na ostro pętelkami czy odjazdami jak ktoś oczekuje).
Oczywiście unikam sytuacji gdzie jest jakiś minimalny uskok czy zamek - gdyby laser nie mógł zrobić dwóch narożników obok siebie i mi zespuł element. Gdy ktoś zostawi mi jakieś szczegółowe logotypy to musze się często posiłkować otwartym konturem (czyli ścieżką po jakiej jedzie laser, w odróżńieniu od zamkniętego kontury gdzie CAM lub maszyna robi sobie odsunięcie o pół szerokości wiązki) i wtedy staram się to pozaokrąglać jak najkorzystniej (często to jakieś przejścia łuk w łuk pod stromymi kątami)
Co prawda u jednego pracodawcy okna robione na "ostro" na wskutek zmęczenia pracującej konstrukcji miały tendencje pękania od narożnika i odgórnie był nakaz modelowania je z promieniami.
