zacharius pisze:na tokarce, innym nożem

Dokładnie, boki możesz sobie splanować sam w ten sposób

tylko tak by po złożeniu trzonków węgliki się nie dotykały, musi być miedzy nimi choćby minimalny luz, bo inaczej się pokruszą.

6 mm szerokości to już do przełknięcia, na szczęście ten model (Profi 300V) ma przekładnię pośrednią(coś koło 1:4),

więc silnik 0,45kW powinien to uciągnąć.

Noże kształtowe o takim kształcie są jak najbardziej możliwe do "wyprodukowania", np z płytek HSS, ale tu obawiam się, kwestia może być trochę inna.
Otóż jeśli taki nóż ma obejmować szerokość dajmy na to prawie 1/2 długości tej złączki

to jeśli średnica tej schodkowej części będzie malała wraz z toczeniem ( czyli do ø≤5mm, bo inaczej nie natniesz gwintu M6!), to siły działające na toczony mosiężny, dość kruchy, długi na L=25mm(o ile dobrze zrozumiałem) pręt, przez tak szeroki nóż mogą powodować jego ułamywanie się (ew wyginanie). I to tym prędzej, im mniejsza jest średnica. Nie wiem czy pomogło by nawet uprzednie przewiercanie i podpieranie kłem. Trzeba by wypróbować.
Ale w razie niepowodzenia można spróbować innego sposobu na przyspieszenie roboty.
Wymagało by to pocięcia pręta na długość równą długości złączki, i obrabianie w dwu etapach w zatoczonych na odp. długość miękkich szczękach (baza wymiaru wystającej części materiału do obróbki kształtowej)

(tu zatoczone szczęki miękkie zaciskają tuleję rozprężną 5C,

tylko przy takim zastosowaniu trzeba wystawiać materiał na odp. długość lub zderzak bazujący w tulejkę 5C dorobić)
Wyszlifować samemu nóż o kształcie jednego segmentu

gdzie siły działające na materiał będą dużo mniejsze, co powinno zapobiec połamaniu.
Nóż taki w połączeniu z zastosowaniem przestawialnego o długość jednego segmentu, prostego rewolwerowego zderzaka na łoże (można samemu zrobić taki bęben z wkręcanymi odp długości śrubami)

pozwoli na dość szybkie wykonywanie połówki złączki.
Następnie obrabiamy druga część (najlepiej w innych miękkich szczękach dopasowanych kształtem do już obrobionej 1 części złączki)
- zataczamy schodkowy kształt,
- zataczamy średnicę pod M6,
- gwintujemy,
- wiercimy otwór przelotowy,

Chyba że mamy także dostęp do uchwytu na tulejki zaciskowe,

to pierwszą część złączki możemy zrobić "potokowo":
- wysuniecie detalu na 1/2 dł.,
- toczenie kształtu,
- wysuniecie na 1/1 długość,
- obcięcie,
- wsunięcie następnergo detalu na 1/2, itd...
potem druga część w szczękach miękkich j/w
Przynajmiej ja bym przyjął taką technologię wykonania, jeśli seria jest duża.

A tak w ogóle, to do takich detali dobrze się spisują automaty krzywkowe... (poza gwintowaniem)