mardinus pisze:Ale okazało sie ,ze za nisko odpuszczałem - wyroby maja tendencje do pekania - chyba zmienie temp na 500 stopni

Niekoniecznie, powodem pękania mogą być mikropęknięcia powstałe podczas zbyt szybkiego chłodzenia podczas hartowania w wodzie, to na nich potem mogą zarodkować pęknięcia. Nawet wysokie odpuszczanie nic tu nie pomoże. Podobnie jest z paczeniem (krzywieniem sie elementów) ośrodek o zbyt dużej prędkości chłodzenia (woda) jest tego powodem, już kiedyś pisałem że ,,sprężynówka nie lubi wody".

mardinus pisze:Widziałem tabele chłodzenia w rożnych cieczach , no i woda z mydłem ma lepsze parametry od oleju - cos mi ie chce sie wierzyc .....

Nie ma lepszych parametrów bo szybciej chłodzi w niższych zakresach temp a wolniej w wyrzszych, z olejem jest odwrotnie. Oleju jak dotąd na hartowniach nic nie zastąpiło (no pomijając odpowiednie dodatki polimerowe do wody po których woda chłodzi prawie tak samo jak olej). Podczas hartowania prędkość chłodzenia w wyższych temp powinna być w miare jak najwyższa żeby uniknąć przemiany perlitycznej, jak już się dojdzie do temp. Ms to chłodzenie powinno być wolniejsze. Wodę z mydłem stosuje się bo i tak ma mniejszą prędkość chłodzenia niż czysta woda, no i jest tania

mardinus pisze:No i chlodzenie - musze zastosowac wode z mydlem - ale ile tego mydła dać? czy moze byc jakis inny detergent? np szampon? a co z pianą - bo teoretycznie bede miał w pracowni pianownię

Ja dodaje trochę tak żeby woda miała mleczne zabarwienie, z piana nie ma problemu. Z innymi ośrodkami chłodzącymi nie eksperymentowałem, można znaleźć informacje że np. miecze hartowali w różnych ciekawych ośrodkach chłodzących np. błocie, krwi byka, moczu kozła karmionego wcześniej szczawiem , w zaprzeproszeniem w fekaliach, w tranie wielorybim, łoju, Japończycy przywiązywali dużą wagę do temp. i pochodzenia wody, itd. Ktoś może powiedzieć że miało to znaczenie magiczne, ale z drugiej strony były to ośrodki chłodzące o specyficznych prędkościach chłodzenia i miało to z pewnością wpływ (pozytywny) na efekty hartowania. Jak kolega mardinus nie chce oleju to można sobie kupić specjalny polimer hartowniczy który rozpuszcza się w wodzie.

glopijasio pisze:i ... dosypuje dwie małe garstki węgla drzewnego, następnie przykrywa to wiekiem, ale wcale nie szczelnym i wkłada całość do pieca. Węgiel spalając się pochłania część tlenu wtedy zendra jest mniejsza.

Też się z podobnym sposobem spotkałem (z tym że dosypywali trochę węgla drzewnego bezpośrednio do pieca) ale może to nie być bezpieczny sposób, bo węgiel drzewny spalając się z niedomiarem tlenu zamienia się w trujący i wybuchowy tlenek węgla, można się zaczadzić, albo może dojść do wybuchu. Innym sposobem jest np. podsypywanie opiłek żeliwnych (żeliwo zawiera dużo węgla) pod powierzchnie wykroju matrycy, muszę przyznać że powierzchnia się wtedy nie odwęglała. Są też specjalne piece które maja dozownik który wkrapla specjalną mieszankę węglowodorów które pod wpływem temp. rozkładają się na atmosferę ochronną, (można nawet w nich nawęglać), ale piec taki musi mieć bardzo szczelną konstrukcje, tzw. świeczkę do spalania nadmiaru atmosfery, palnik pilotowy do zapalania atmosfery po otwarciu drzwi tak żeby się od razu wypaliła nie tworząc mieszaniny wybuchowej z powietrzem.

Jeśli chodzi o atmosfery ochronne to z którymi miałem doczynienia to tylko atmosfera ENDO dawała nieodwenglone i bez zendry elementy, ale to rozwiązanie odpada (bo nawet pomijając jej toksyczność i wybuchowość, koszty, itd., stosuje się ją tylko w warunkach przemysłowych), atmosfera z azotu nie rozwiązywała też problemu bo lekka zendra i odwęglenie było pomimo tego że przed procesem przepłukiwało się piec wstępnie azotem. Niektóre firmy sprzedają specjalne folie żaroodporne do zawijania małych elementów razem ze specjalnym proszkiem co ma podobno chronić przed zendrą i odwęgleniem, w starej literaturze piszą o pastach ochronnych, ale nie wiem czy coś takiego jeszcze ktoś produkuje?

Zendre (są to tlenki żelaza, na 100% nie zawiera węglików) w Hutach usuwają przez kąpiele w kwasach, trzeba by poszperać w internecie albo w literaturze jak dokładnie ten proces wygląda. Jak Będziesz obniżał temp. austenityzowania to będzie to rzutowało na twardość po hartowaniu, radziłbym najpierw zrobić próbę. Co do nierównego rozkładu temp. w piecu to jest z tym problem nawet w fabrycznych piecach.

Ja czas wygrzewania dla niewielkich przedmiotów ustalałem (tak jak mnie uczyli starzy hatownicy) tzn. po otwarciu pieca barwa wsadu jest taka sama jak barwa rozgrzanego pieca, ( wsadu prawie nie widać bo zgrywa się z otoczeniem) oznacza to że temp wsadu jest taka sama jak temp pieca. Hartowałem kiedyś spawane łopaty ,,sztychuwki'' z 45-tki, na olej, nawet się bardzo nie krzywiły, Czas w przypadku odpuszczania ustala się tak żeby wygrzać wsad, w praktyce przemysłowej dla średnich przedmiotów przyjmuje się od 1 do 2 godzin, (wiadomo - chodzi o kasę ), temperaturę odpuszczania wymaganą dla danej twardości określa się z poradnika i koryguje w praktyce mierząc twardość po hartowaniu i odpuszczaniu, jest tak dlatego że czasami trafiają się partie stali z inna zaw. pierwiastków stopowych, albo sprzedawcy oszukują. Bardzo generalizując na twardość po odpuszczaniu najwięcej wpływa temp. (twardość po odpuszczaniu w przez 1 godzinę będzie niewiele większa niz po 2 godzinach, wzrost temp odpuszczania o np. 20°C da już znaczniejszy spadek twardości) Zależność temp-czas-twardość opisuje prosty wzór Hollomona-Jaffego, http://www.kmimp.agh.edu.pl/pliki/oc.pdf można się pobawić w liczenie wtedy wszystko będzie jasne. Co do nawęglania to wątpię w jego sens bo nawęglanie trwa po kilka godzin, potrzebna jest żaroodporna skrzynka, a to kosztuje. Nawęglone przedmioty z blachy mogą się krzywic bo wzrost objętości martenzytu (przedmiotu po hartowaniu) jest proporcjonalny do zaw. węgla, ale tylko to moje osobiste zdanie. 50HF i inne sprężynówki nie lubią wody (pękają, wypaczają się), znakomicie hartują się w oleju.