Skąd w ogóle pomysł żeby stosować tak mocny silnik napędzający przekładnię czwartej osi o dużym przełożeniu? Jeżeli według obliczeń za przekładnią pojawiłby się moment ponad 700Nm to znaczy że obrabiając detal o promieniu 100mm byłby możliwy nacisk boczny na frez 7000N czyli około 700 kg. W uchwycie 100 mm pewnie będziesz mocował detale o mniejszych gabarytach więc możliwy do wytworzenia nacisk na narzędzie tnące będzie odpowiednio większy. Co to ma być za obrabiarka? Frezarka czy coś w rodzaju struga do przetwarzania wałka na blachę, metodą stosowaną przy produkcji forniru . Wtedy z kolei oś wyjściowa przekładni musiałaby mieć średnicę o rząd wielkości większą. Normalnie takie opory nie występują bo wcześniej chrupnie frez, nie wspominając już o tym że sama przekładnia zamieni się na wióry. Można więc spokojnie dać o wiele słabszy silnik. Problem widziałbym natomiast w luzach samej przekładni które dadzą o sobie znać przy nawrotach. Chyba że ta czwarta oś będzie przeznaczona do obracania się tylko w jedną stronę. Jeżeli nie to chyba lepiej pomyśleć o czymś innym w charakterze przekładni.
Jeżeli chodzi o Twoje ostatnie pytanie to wymagane przełożenie przekładni łatwo obliczyć. Załóżmy że chcesz obrabiać przedmiot o średnicy 100 mm po obwodzie który wynosi około 314 mm. Jeżeli zastosujesz silnik 200 kroków na obrót i przełożenie 1:1, wówczas rozdzielczość pozycjonowania wyniesie 1.57 mm na pełny krok. Mając przekładnię 100:1 jest już całkiem sympatycznie bo 0.0157 mm. Sterowanie mikrokrokowe jeszcze ten wynik zagęszcza. Zatem Po pierwsze należałoby sprawdzić czy luzy nie dyskryminują w ogóle tej przekładni dla Twoich potrzeb. Po drugie sam uchwyt tokarski osadzić na oddzielnie ułożyskowanej grubszej osi i połączyć ją z przekładnią stosownym sprzęgłam. Po trzecie moim zdaniem wystarczyłby w takim wypadku silnik rzędu 0.5Nm, chyba że bardziej doświadczeni w praktyce koledzy orzekną że to za mało. Do tej oceny dobrze by było gdybyś się przyznał jaka to frezarka i jakie materiały chcesz obrabiać.