Śrubami z łbem stożkowym na pewno dobrze tego nie zrobisz. Wystarczy drobny błąd nieosiowości śruby wzgledem stożka i będzie gięło płaskownik. Szczerze mowiac darowałbym sobie na Twoim miejscu bazę dla szyny. Zrobiłbym prosty przyrząd do przykręcania szyny na tej samej wysokosci i tyle. 30tki szyny sa dokrecane na M8, co daje juz całkiem mocny docisk.
Szlifnięcie takiej listwy, żeby jej nie pogięło to tez wyzwanie. Prościej będzie szyne ustawić

Edit:
ewentualnie jak się bardzo uprzeć to można ustalić szynę pracochłonną metodą hartowanego wałka i śrub z łbem stożkowym. Hiwin gdzieś to podaje jako alternatywe docisku bocznego wózków. Tylko dokręcanie tego trzebaby robić z czujnikiem na szynie. Współczuje jedynie osobie która to wszystko będzie gwintować Powiercić też by pasowało w miare w linii, trzebaby zmajstrować sobie przyrząd do tego, np bazujący odległośc na poprzednim otworze i wysokosc na płycie.

Że tak powiem czekam na flaszkę za mojego posta na temat podejścia do maszyny

WarrioR pisze:Do spawaczy i ślusarzy dostęp mam nieograniczony, natomiast do solidnego parku maszynowego już nie.. Stąd łatwiej i szybciej będzie mi coś zbudować od zera, niż próbować obrobić żeliwo (przy założeniu że w końcu po 3 miesiącach wycieczek po szrotach bym jakieś znalazł)..

Nie rozważasz jeszcze kilku problemów takiej konstrukcji.
a) sztywnosc zaprojektowanego przez Ciebie korpusu ma sie nijak do nośności prowadnic. Wieszajac 50kg pogne Ci to o którąś dyche
b) obróbka takiego wyspawanego korpusu w setkowych dokładnościach jest niemożliwa, pozostaje wyprowadzanie wszystkiego na podkładkach - bez odpowiedniej pomiarówki sprawa praktycznie niemożliwa
c) obróbka takiego korpusu będzie kosztować i to nie mało, tym bardziej jak mówisz, że z parkiem maszynowym ciężko
d) realna dokładność na jaką masz szanse to wg mnie rząd 1mm na obszarze roboczym
e) nieobrabiana, stara płyta traserska będzie miała lepszą dokładność niż obrobiony korpus stalowy

A teraz pomyśl, że kupując płyte traserską na podstawe maszyny robisz tylko solidną bramę. Prowadnice możesz położyć na płycie, która zapewni stosowną dokładność płaszczyzny i realną sztywność. Jednym szukaniem znalazłem taką płytę w cenie 1,5pln/kg.
Dalsze korzysci - obrabiasz tylko długą ale wąską belke, będzie sporo łatwiej znaleźć stosowną do tego maszynę. Logistyka będzie również łatwiejsza, bo bramę w 4 chłopa przeniesiecie bez problemów.
Sprawa geometrii maszyny również będzie prostsza - można ją korygować na podstawie płaszczyzny płyty. Jest również na czym oprzeć kątownik przy sprawdzaniu prostopadłości osi z.
Następnie - maszyna zyskuje sporo KONIECZNEJ masy, aby nie latała po warsztacie jak założysz lepsze napędy. I uwierz mi, ze 200 czy 300kg profila to w tym wypadku jedno wielkie nic. Jak chcesz w miare dynamicznie jeździć bramą co ma 200-250kg to waga maszyny rzedu 1,5 tony nie jest zadną fanaberią a jest wręcz konieczna. A jeśli chcesz na tym alu obrabiać to brama tyle ważyć musi (chociaż)
Dalej co mi do głowy przychodzi to sprawa robienia stołu - w przypadku płyty traserskiej jest on gotowy, w przypadku robienia maszyny - zorientuj się ile będzie Cie kosztowac formatka żelastwa na solidny stół. Taka chociaż ze 20mm I ile potem będzie zabawy z jej obróbką, o zgrozo, mokrym chinolem na koniec zsumuj koszt budowy korpusu, jego obróbki, koszt materiału na stół, piec, ilość pracy przy tym i przekalkuluj co to sobą reprezentuje w porównaniu do kawałka żeliwa którego nie musisz obrabiać.
Mógłbym tak jeszcze troche

Za cene spawania, wyrzażania i stali kupisz jakis korpus z żeliwa który zaadaptujesz. Bedzie prościej, szybciej i lepiej. Rozejrzyj się za czymś po złomach albo na aukcjach. Pomyśl np o budowie maszyny na płycie traserskiej.