Moja teoria:
1. Przy tak długim wpaleniu (od centrum otworu do obrysu) materiał wewnątrz guzika nabiera bardzo dużo ciepła. Kontynuowanie cięcia obrysu jest bardzo blisko już nagrzanego przez lead-in materiału.
1A. Czy w Twoim oprogramowaniu CAM jesteś w stanie dodać cooling-point?
1B. Spróbuj skrócić długość Lead-in tak, żeby cięcie wjazdu nie wygenerowało tyle ciepła w materiale.
1C. Czy masz inną ogniskową do wpaleń niż do cięcia? Jeśli tak, to może warto napierw wpalać wszystkie obrysy, żeby następnie zmienić ogniskową na cięcie i dopiero wtedy ciąć na gotowych wpaleniach. To również pomniejszy ilość ciepła w materiale w początkowej fazie cięcia małego obrysu.
2. Dodałbym promień do wpalenia (lead-in) tak, żeby nie przechodził z Lead-in we właściwy obrys pod kątem prostym L tylko łagodnie J. W ten sposób również odsuwasz się niejako od już ciętego (nagrzanego) materiału.
Dodane 5 minuty 28 sekundy:
A propo wysokości cięcia.
Mam dysze o różnych kształtach do jednej głowicy. Jedne są stożkowe, inne podobne do bączka z Incepcji (google: inception spinner).
Przez to, że mają różne kształty - inaczej łapią pojemność. Dlatego po każdej zmianie dyszy robię kalibrację wysokości.
To zwykle jest jakiś głęboko zakopany program w pamięci w starych maszynach. Chińczyki mają tą procedurę w sterowniku wysokości BCS100. Nie wiem, jak to jest w Bystro (może google: bystronic height control calibration ) ?
Dysza z Twojego zdjęcia jest zmolestowana jak dzieci przez ... wiadomo...
Celuj wyżej. Powodzenia!
