Właściwie przy tych rozmiarach maszyny do wyboru są przełożenia 1:1 i 2:1. Niepełne stosunki zębatek będą powodowały problem przy kalibracji maszyny, wyjdzie nierówna ilość kroków na centymetr. Można trochę podbić moment obrotowy przez redukcję 2:1 ale warto policzyć czy na koniec prędkości wyjdą zadowalające. Wybrane silniki są relatywnie mocne i powinny sobie poradzić bez redukcji, nawet przy mocniejszym frezowaniu metali kolorowych.

Z drugiej strony wykazując się odrobiną sprytu można sobie zostawić możliwość zmiany tej przekładni. Wystarczy napinacz o dużym zakresie regulacji. Koszt rośnie właściwie tylko o jedną dodatkową zębatkę. Dałoby się uzyskać 1:2 1:1 2:1 i sprawdzić kiedy maszyna pracuje najlepiej. Duży zakres regulacji jak na dodatkowe 60-80 zł.

Ten po lewej jest ogólnie znacznie lepszy. Większy rozstaw łożysk, lepsze usztywnienie płyty Z, porządna blokada górną płytą przed opadnięciem zespołu zbyt nisko. Rozwiązanie po prawej ma tylko jedną jedyną zaletę - zajmuje odrobinę mniej miejsca. Co z tego, skoro poza tym wszystkie parametry ma gorsze i chyba nawet trudniej je porządnie zbudować.

Inventor ma bardzo dobry moduł symulacji obciążeń oraz świetne narzędzie do składania ram z normowych profili. Jak to wygląda można sobie zobaczyć tutaj:


Moim zdaniem warto, o ile się ma dostęp, np. na licencji akademickiej. Po jednym wieczorze już się zna zasady obsługi, a możliwości są ogromne.

Moim zdaniem brakuje zastrzałów przy tej górnej belce, żeby się nie chybotała od bocznych sił do wrzeciona.

Na dole też brak poprzecznych belek które rozeprą te, na których leżą prowadnice. Jeśli zrobisz kratownicę jak na rysunku, podstawa będzie bardzo sztywna. Teraz prowadnice mogą Ci się wyginać na boki. Reszta wydaje się OK, z resztą te zmiany są jak widzisz drobne.

Rysunek:
[Czerwony - wzmocnienia, zielony - kierunek siły]

Robienie własnych obudów do łożysk i śrub to dobry pomysł, przy porządnym sprzęcie będą dobrej jakości i do tego solidniejsze niż te kupne.

Z drugiej strony frezowanie wałków jest bardzo trudne i od tego bym uciekał jak się da. Miałem trochę do czynienia z tak twardą stalą. Próbowałem zrobić rysik z frezu. Tarcza do Flexa poszła, czpień z węglika wygrał. Z wałkiem o podobnej twardości będzie naprawdę ciężko. Lepiej kupić nawiercone wałki i ew. dorobić własną podporę lub użyć gotowej. Szkoda zachodu, narzędzi i nerwów żeby to robić we własnym zakresie. Zwykłym wiertłem niema w ogóle szans tego ruszyć.

gmaro pisze:A co do samego podejścia nie lepiej zaprojektować maszynę z dobranymi już na wstępie silnikami itp.. a tak może kupisz za słabe silniki bo okaże się że korpus i elementy wyjdą większe masywniejsze niż w początkowych założeniach. Dlatego zbyt mało wiemy póki co aby doradzać np: jakie silniki no chyba że do testów na stole to będą OK...

Chciałbym wobec tego zapytać, jak na podstawie projektu ocenia się potrzebny moment silników? Dajmy na to że znam masę wózka i skok śruby (oraz typ łożyskowania liniowego, ale to już chyba by było ciężko uwzględnić). Kombinowałem trochę z liczeniem przyspieszenia które wywoła obrót śrubą i oceny siły potrzebnej do tego, ale nie wiem kompletnie na ile takie wyliczenia są dobrą drogą.