Profil zamknięty jest lepszy od płaskownika 20mm bo można do niego coś przykręcić w 2 płaszczyznach. Pomyśl choćby o krańcówkach: żeby je przykręcić trzeba mieć i miejsce i możliwość, to znaczy trzeba mieć jak wywiercić/nawgintować otwór, wkręcić, śrubę, itp. i trzeba to najczęściej zrobić dopiero po zespawaniu i obróbce ramy. Chyba że zrobisz tak dokłądny i szczególowy projekt, że wytrasujesz i wykonasz wszystkie niezbędne otwory przed spawaniem. Jednak wtedy co z naprężeniami, wyżarzaniem i związaną z tym zmianą wymiarów?
Druga sprawa - to sztywność: płaskownik 20mm o długości 500-1000mm ugniesz w sposób widoczny ręką.... To co się będzie działo z nim w czasie pracy maszyny (i co za tym idzie z rozstawem/równoległością/wspólną płaszczyzną układu prowadnice-śruba-stół????

O, i już lepiej

Uwzględnij jeszcze: prowadnica z wózkiem jest znacznie niższa niż śruba kulowa z nakrętką -> czyli albo podniesiesz konstrukcyjnie prowadnice, albo będziesz musiał na wózki nałożyć coś dystansowego do uzyskania powierzchni leżącej na nakrętce śruby kulowej - czyli na stole obróbkowym/osi Y/ osi Z. Konstrukcyjnie bardziej elegancko, o wytrzymałości i stabilności nie wspominając jest zrobić podstawę z różnymi wysokościami mocowania elementów niż "kanapki" skręcane na elementach.

Poza tym:
- dobrze jest podfrezować z jednego mocowania na płaskowniku o np 1mm niżej wcięcie do przyłożenia prowadnic. Wtedy montując je (przykręcając) nie będzie problemu z ich równoległością.
- z przodu i z tyłu podstawy zamiast blach dałbym profile zamknięte. W końcu na czymś trzeba oprzeć śrubę napędową, do czegoś zamocować silnik, krańcówki, itp. Lepiej jest montować "na" czymś niż "do" czegoś (co nie stoi w sprzeczności z dołożeniem blachy - już dużo cieńszej - jako osłony z przodu i z tyłu).

No i: czemu mają służyć te "wolne" belki wzdłuż podstawy - te środkowe, oprócz zwiększenia masy maszyny?

W pierwszym poście piszesz o profilach 120 i 100 x 80:
Daj 120 x 80 wzdłuż podstawy na zewnątrz - na "stojąco", 100 x 80 - też na "stojąco" jako podpory pod prowadnice i zamknij z przodu i z tyłu wstawiając 100x80 "na leżąco" pomiędzy te 120-stki. Pozostałe 40 (doładniej całe 120) - zasłoń blachą, która przy okazji może być fragmentem osłony do "zsypu" wióra.

I... nie oszczędzaj na długości podstawy: możliwość odseparowania napędu i jego przeniesienia (silnik, sprzęgło/koła+pasek zębaty) od obszaru "wióra i chłodziwa" to rzecz dośc cenna

Co do gabarytów - to projektuj "od końca": wpierw stół roboczy i zakres jego ruchu, do niego wózki i nakrętka -> stąd wyjdą prowadnice i śruba, czyli miejsca ich montażu, do śruby jej łożyskowania=mocowanie, silnik i przekazanie napędu i... dopiero stąd gabaryt podstawy wszystko to mieszczący. To samo dotyczy bramy, jej gabarytów i miejsca gdzie ją postawić na podstawie - tutaj trzeba zacząć od roboczego końca frezu i jego położenia względem stołu roboczego. Zatem: rama (i brama, i podstawa) - to powinien być ostatni konstruowany element.

Maq pisze:Chciałbym, żeby maszynka była na tyle sztywna żeby spokojnie obrabiać aluminium i sporadycznie stal. Korpus w porównaniu do pozostałych elementów maszyny jest stosunkowo tani, więc chciałbym zrobić to solidnie.

No to zamiast tych żeberek 15mm daj profile zamknięte - np nogi bramy - 2 profile zamiast 1 i żeberko, itd. Nadmiar stali jeszcze żadnej maszynie nie zaszkodził. Spawy łączące przylegające do siebie profile (dotyczy to też płaskowników pod prowadnice) nie muszą być ciągłe na całej długości, to tylko zwiększa naprężenia konstrukcji po spawaniu. Zrób je przerywane - np 50mm spaw/50mm przerwy.

W osi Y (brama) daj dwie belki jedna nad drugą i zwiększ szerokość (rozstaw) prowadnic. Skoro wrzeciono ma być "jamnikowe" to cała "zetka" będzie dość długa - zatem potrzebować będzie stabilnego = szerokiego oparcia na osi Y.

I jedno do "zapamiętania" - przed spawaniem zrób otwory technologiczne do prowadzenia przewodów do silników, krańcówek, itp (także do ew. chłodzenia, powietrza,...)