Silnik porusza się z jakąś prędkością, frez zagłębia się w materiał zwiększając opór dla serwonapędu. Najpierw zwiększa się moment na silniku, przyrost momentu powoduje zmniejszenie prędkości. Dalej zmniejszenie prędkości powoduje uchyb pozycji. Wtedy dopiero regulator pozycji reaguje na przyrost obciążenia. Wystawia więc nową wartość zadaną dla regulatora prędkości, który to wystawia nową wartość zadaną dla regulatora prądu i dopiero wtedy silnik dostaje większego momentu. To wszystko trwa, a rozpędzona maszyna brnąc w materiał uwidacznia błędy dynamiczne. Oczywiście po chwili "dociągnie" do pozycji, ale ten moment może zostawić ślad na interpolowanym odcinku.
Prawa fizyki nie pozwalają na skokowe zmiany tych wielkości ze względu na inercję. W związku z tym wykrycie uchybu na wyższej pochodnej pozwala szybciej zareagować na zmianę obciążenia.

Stosując więc zadawanie i kontrolowanie większej ilości parametrów ruchu tzn. pozycji , prędkości, momentu i zrywu, znacznie poprawiamy dynamiczne dokładności całego układu.
I nie ma to nic wspólnego z torem transmisji. Oczywiście linie analogowe to archaizm. Szybkie cyfrowe protokoły transmisji mają wystarczającą przepustowość do zadawania tych wszystkich parametrów na raz dla wielu serwonapędów z częstotliwością nie mniejszą niż najszybsze pętle regulatorów.

Oczywiście, że do amatorskich zastosowań to nie ma znaczenia, ale ze względu na komercyjne ambicje wielu uczestników forum pozwoliłem sobie na to wyjaśnienie.

Zdarza się i bez klikania.

W końcu to ktoś wreszcie zauważył -że jakiś clock i direction w postaci dyskretnych impulsów się do wysokiej jakości sterowania nie nadają. Ograniczeń jest znacznie więcej niż tylko te wynikające z częstotliwości impulsów. Niestety aby było znacznie lepiej nie wystarczy kupić serwonapędy. Kluczem do sukcesu jest jeszcze dobry interpolator sprzętowy.