Nie zawsze takie kombinacje mogą dojść do skutku. Ale masz rację większość obecnych silników ma takie możliwości tzn. praca unipolarna lub bipolarna.

Sirius pisze:Nie wiem co wybrac - czy l297/298 czy linistepper na picu.

To są dwa różne rozwiązania, te pierwsze tylko do sterowania bipolarnego a drugie tylko do unipolarnego.
Używam sterownika na pic'u ok. roku i prawie nie miałem z nim problemu.
Przy prawidłowym motażu, sprawnych elementach, układ pracuje bez niespodzianek.
W jednej płytce, na kilkanaście zrobionych, miałem jakies uszkodzenie którego nie potrafiłem zlokalizować - najbardziej prawdopodobne to malutkie zwarcie między ścieżkami ale po zmontowaniu elementów było nie do zlokalizowania. Zmiana płytki i wlutowaniu tych samych elementów układ pracuje do dziś. Uszkodzenie powodowało szybki wzrost prądu uzwojenia (jedno) podczas postoju i padnięcie tranzystora.

Dyskusja na temat który lepszy bi czy uni to podobnie jak dyskusja o wyższości Świąt BN nad Wielkąnocą. Podstawowe pytanie do czego ma służyć silnik w danej aplikacji i jakie chcemy mieć parametry. Jak szybkośc to uni, a jak moc to bi. Gdzieś miałem rozważania na ten temat postaram się poszukać i przedstawić na forum.

wg. firmy SKC (więcej informacj w załączniku stepperintro.pdf)

Bipolar Winding - the stator flux is reversed by reversing
the current in the winding. It requires a push-pull bipolar
drive. Care must be taken to design the circuit so that
the transistors in series do not short the
power supply by coming on at the same time. Properly
operated, the bipolar winding gives the optimum
performance at low to medium step rates.

Unipolar Winding - has two coils wound on the same
bobbin per stator half. Flux is reversed by energizing one
coil or the other coil from a single power supply. The use
of a unipolar winding, sometimes called a bifilar winding,
allows the drive circuit to be simplified. Not only are onehalf
as many power switches required, but the
timing is not as critical to prevent a current short through
two transistors as is possible with a bipolar drive. Unipolar
motors have approximately 30% less torque at low step
rates. However, at higher rates the torque outputs are
equivalent.

Schemat jest gdzieś na forum, zobacz czy przypadkiem nie w SILNIK KROKOWY. Powinien być schemat LPT i sterownik, rysunki płytek i rozmieszczenie elementów.

Płytka interface to moje własne rozwiązanie. Wykonałem kilka takich układów i nie małem żadnych problemów, no prawie żadnych. Być może wskazane byłoby umieszczenie rezystorów podciągających na wejściu lub wyjściu scalaka 573. Czasem mam problemy z uruchomieniem wszystkich sterowników np. 2 działają a 1 nie. Ostatnio włączam PC i zaraz sterownik, wszystko działa.

Układ 573 ma dobre podłączenia - 1 to output enable, przy 0V puszcza sygnał a przy 5V ustawia wyjścia w stan wysokiej impedancji (blokada wyjść), 11 to latch enable, przy 0V wyjścia są nieaktywne, a przy 5V działa normalnie.

O oznaczeniach PIC'ów trzeba poczytać w notach katalogowych producenta. Osobiście używałem 16F84, 16F628-04, 16f628-20 i 16F628A. Dwa pierwsze z kwarcem 4MHz a pozostałe od 13 do 18MHz. Do serii 16f628 stosowałem ten sam skompilowany plik. Różnice pomiędzy 628 a 628A są małe i dotyczą raczej sposobu programowania. 628 występowały w dwóch wersjach -04 i -20 a cyfra oznacza częstotliwość, 628A występuje w jednej wersji do 20MHz.

Dzieki za dobre słowo.
Mogłem się lepiej postarać, ale robiłem na tempo. Pomysł, cięcie, skręcić. Dopiero potem, patrząc na całość wpada do głowy tu poprawić, tam za dużo, itd.
Nie mam więcej płytek. Druk dwustronny nie jest moją mocną stroną.

Poniżej kilka zdjęć frezowanych płytek. Trochę problemów z ustawieniem drugiej strony i wierceniem.

W temacie 'SILNIK KROKOWY' przedstawiłem dokumentację (płytka, schemat) unipolarnego sterownika silnika krokowego z mikrokrokiem na procesorze PIC16F628. Prezentuję kilka zdjęć kompletnego urządzenia. Moduł zasilacza obudowałem sklejką 6mm mocowaną do kątownika alu 10x15. Płyta czołowa wykonana z aluminium 2mm (frez 2mm). Wentylatory od zasilacza PC.
Wygląd nie jest porywający, przesadziłem również z ilością wkrętów.
W lewym górnym rogu płyty czołowej widać błąd obróbki. Za duża prędkość osi Z. Frez nie podniósł się na wysokość wolnego przesuwu i potem za głęboko wjechał w materiał.
Obok gniazda LPT znajduje się przycisk STOP, podłączony do przełączników końca osi.