A kolege fagry prosze o chwile zastanowienia zanim cos napisze.
Bardzo latwo wyglaszac, w sposob kategoryczny i nie podlegajacy dyskusji, tu na forum, swoje punkty widzenia, nie poparte wiedza teoretyczna ani doswiadczeniem praktycznymi, do tego nie potrzebujac niczego udowadniac. Bardziej doswiadczeni koledzy wzrusza po prostu ramionami i zapomna natychmiast o tym. Gorzej ze koledzy poczatkujacy nie sa w stanie stwierdzic ktore informacje sa warte uwagi a ktore nie.
Wszystkie metody pomiaru stawiaja pewne wymagania przed uzytkownikiem. Oczywiscie ze mozna sprawdzic prostopadlosc osi X i Y przy pomocy dobrego katownika warsztatowego. Trzeba go dokladnie zamocowac na stole (tak zeby nie zdeformowac) i nastepnie, mocujac czujnik zegarowy gdzies na osi Z porownac osie X i Y. Dobrze by bylo miec do tego katownik ktorego oba ramiona maja przynajmniej dlugosc 500 mm. Ta metoda jest, przypuszczalnie, dobra do nieduzych frezarek ale wymaga dokladnosci no i trzeba miec ten super dokladny katownik albo kilka mniej dokladnych ktore mozna sprawdzac miedzy soba. Metoda pomiaru przekatnej miedzy czterema otworami nie wymaga zadnych przygotowan ani precyzyjnych narzedzi. Wystarczy zwykla suwmiarka. Osobiscie wierce otwory o srednicy 8 mmw plycie MDF albo grubej sklejce i nastepnie wkladam w nie cztery frezy (strona chwytu w otwor). Wchodza najczesciej na ,,lekki wcisk". Nastepnie, uzywajac kawalka preta stalowego o prostopadle oszlifowanych koncach (moze to byc plaskownik, stalowy, aluminiowy itp.) krotszego o pare centymetrow od mierzonej przekatnej oraz suwmiarki mierze obie przekatne. W praktyce wyglada to tak ze ten pret/plaskownik kladzie sie na stole i dosuwa jednym koncem do jednego kolka a suwmiarka mierzy sie tylko odleglosc miedzy koncem preta a drugim kolkiem, oczywiscie nie trzeba znac calkowitej odleglosci miedzy kolkami tu idzie tylko o stwierdzenie roznicy miedzy obiema przekatnymi i nic wiecej. Tym sposobem ustawialem maszyny o wielkosci pow. roboczej od 2700 x 1270 do 3300 x 2150 mm.
Dokladnosc pomiaru przekatnych to okolo 0,05 mm a baza to co najmniej 1200 mm a na wiekszych maszynach 1500 albo 2200 mm. Zarowno sklejka jak i plyta MDF nie zdaza zmienic w sposob istotny swoich rozmiarow w ciagu tych kilku chwil miedzy wierceniem otworow a pomiarami. Wszystkie cztery otwory wykonane sa tym samym narzedziem i w tych samych warunkach a kolki tkwia w nich tak samo wcisniete. Wydaje mi sie ze osiagniecie takiej dokladnosci przy pomocy stosunkowo malego katownika jest bardzo trudne.
Prostopadlosc osi Z do stolu to po pierwsze prostopadlosc prowadnic osi Z do stolu a po drugie prostopadle ustawienie osi wrzeciona do stolu. Prostopadlosc prowadnic zalezy od wykonania maszyny i nie da sie jej skorygowac, jesli jest bledna, ustawiajac wrzeciono. Jesli prowadnice nie sa prostopadle do stolu a os wrzeciona jest ustawiona prostopadle to podczas frezowania grubszych detali wystapia ,,schodki" po dwu przeciwleglych stronach detalu. Prostopadlosc osi wrzeciona mozna ustawic, faktycznie tak jak kolega fagry pisze, przy pomocy katownika. Trzeba wtedy umocowac we wrzecionie kawalek stalowego preta, najlepiej szlifowanego, o srednicy 8 - 12 mm i dlugosci 100, 150 mm. Nastepnie przystawiamy katownik do tego preta i sprawdzamy kat prosty miedzy pow. stolu a osia wrzeciona. Problem polega na tym ze wtedy najmniejsze bicie tego preta wplywa na dokladnosc pomiaru. Tulejki zaciskowe centruja w miare dobrze chwyt freza blisko nakretki ale juz w odleglosci 50 mm od niej jest o wiele gorzej. Nastepnym problemem to wysokosc na jaka mozemy podniesc wrzeciono nad stolem frezarki, czesto to tylko 70, 100 albo 150 mm troche to malo. Mocujac czujnik zegarowy na ramieniu zamocowanym we wrzecionie unikamy wplywu jakiegokolwiek bicia na jakosc pomiaru (odwrotnie niz kolega fargy twierdzi!) i mozemy prawie dowolnie zwiekszyc baze pomiaru. W praktyce wyglada to tak ze w kawalku plaskownika np. 20 x 10 mm o dlugosci 200 - 300 mm wiercimy dwa otwory jeden o srednicy odpowiadajacej chwytowi czujnika zegarowego a drugi w celu osadzenia sworznia mocowanego nastepnie w tulejce zaciskowej wrzeciona. Uzywajac takiego ramienia z czujnikiem bardzo latwo uchwycic blad prostopadlosci osi wrzeciona do pow. stolu. Jesli ramie ma dlugosc 250 mm to baza pomiaru ma 500 mm a uzywajac czujnika uzyskamy dokladnosc paru setnych mm na odleglosci pol metra. No i nie przeszkadza ewentualna mala wysokosc osi Z nad stolem. Jesli frezarka ma stol teowy to mierzymy przesuwajac czujnik po nim a jesli stol prozniowy to kladziemy na nim odpowiedni kawalek aluminium albo tworzywa sztucznego. Jesli nie ma pewnosci ze ta plyta jest idealnie plaska to mozemy jej powierzchnie przefrezowac przed pomiarami.
Pozdrawiam
Andrzej
P.S.
W piatek odwiedzilem pewien plac budowy na ktorym pewien specialista dzien wczesniej robil pomiary niezwykle dokladnym przyrzadem wykorzystujacym satelity nawigacyjne. Rezultatem jego pracy bylo kilkadziesiat punktow referencyjnych oznaczonych czarna kropka obwiedziona czerwonym kolkiem na duzej plycie betonowej, okolo 12 x 12 m. Wygladalo to bardzo profesionalnie. Musialem tam pojechac poniewaz podniesiono alarm ze kilkaset czesci skladowych konstrukcji, frezowanych na mojej maszynie, jest po prostu do wyrzucenia, nic nie pasuje! Po paru godzinach pomiarow staroswiecka tasma miernicza okazalo sie ze specialista mial uszkodzony instrument albo nie umial sie nim poslugiwac!
Tak to bywa z satelitarna geodezja.
