MAZAK QT10U Drugie życie :)

Nie, nie kazde. Przeciwnie. Czasem jest koniecznosc stosowania takiego rozwiazania gdy okreg nie lezy na zadnej plaszczyznie.

Ciekawe podejście do tematu. Istnieje wiele CAM-ów które nie ogarniają interpolacji łukowej/kołowej/helikalnej, koło to był tylko taki przykład, trajektoria może wyglądać inaczej. Nie koniecznie ja z takiego korzystam ale wiele osób tak, nawet o tym nie wiedząc.

Mechanika nie ma nic do szybkości działania kiedy odłączone jest sprzężenie zwrotne, sterowanie wysyła komendy zgodnie z ustawionym taktowaniem i nie ma informacji o tym czy mechanika to przenosi więc program wykona się w takim samym czasie niezależnie od tego na jakiem maszynie jest uruchomiony pod warunkiem, że ustawienia prędkości będą identyczne.

Od jakiegoś czasu w ustawieniach pojawiła się stała czasowa, która definiuje zonę. Rozwiązuje to masę problemów. Opierając to na prostym przykładzie, duża zona to zaokrąglone naroża, mała to ostre gdy chcemy wykonać np. kwadrat. Zbyt ostre naroża to konieczność zatrzymania przynajmniej jednego napędu do bardzo małej prędkości co zajmuje trochę czasu więc prędkość spada. Gdy połączeń wektorów jest wiele na małym odcinku napęd musi zwolnić na każdym z nich co dość efektywnie zmniejsza prędkość pracy, a czasem nawet pojawia się "tuczenie" (które generowane jest przez silniki a nie jak niektórzy twierdzą jakieś luzy, choć luzy to "wzmacniają").

atlc pisze: ↑

04 sty 2019, 15:39

Jak nie leży na danej płaszczyźnie, tylko na nachylonej, to nie da się tego okręgu w rzucie prostokątnym opisać wektorami i podzielić na łuki zamiast odcinki? Ciekawe rzeczy piszesz..

W takim razie napisz na jakiej zasadzie Twoim zdaniem sterowanie realizuje ruch? Skoro uważasz, że nie czyta G-kodu linijka po linijce, po czym realizuje te komendy od odczytania do wykonania, to na ile linijek w przód analizuje ruch?

To dalej jest układ mechaniczny, który ma pewną wartość przyśpieszania i hamowania, możesz oczywiście podkręcać te wartości, ale w końcu sprzężenie zwrotne nie wydoli i napędy wyrzucą błąd. Dlatego przy dużej ilości punktów sterowania zwalnia, stąd zalety obróbki trochoidalnej, maszyna pracuje płynniej, nie zwalnia na narożach, bo przy tej metodzie obróbki się ich unika.

W jakiej maszynie masz to sterowanie, wrzucisz jakieś foty? Co sterujesz tak dużą ilością I/O?

Nie wiem czy pytanie do mnie... ale
W rzucie prostokątnym? To narzędzie też będzie się poruszało w rzucie prostokątnym? Chyba nie o to chodzi. Nie wszystko jest obróbką 2.5D

>>Skoro uważasz, że nie czyta G-kodu linijka po linijce, po czym realizuje te komendy od odczytania do wykonania, to na ile linijek w przód analizuje ruch?

Oczywiście, że nie czyta linijki i nie czeka z analizą następnej do zakończenia ruchu. Ilość linii analizowanych na przód jest konfigurowalna. Zauważ, że jeśli kąt pomiędzy odcinkami wynosi blisko 180 stopni to nie ma potrzeby zwalniać.
Oczywiście można wymusić dokładne zatrzymanie po każdym odcinku ale rzadko jest to konieczne.
Metoda trochoidalna nie ma na celu unikania naroży, bo nic tu nie wnosi. Może masz na myśli obróbkę HSM?

Od kilku lat projektuję obrabiarki dla pewnej firmy (nie trudno zgadnąć, pewnie część użytkowników już mnie zna choć wcześniej nie działałem na forum).

Po co mi tyle wejść..? Między innymi do:
- wyłączniki krańcowe
- resetowanie błędów sterowników
- alarm napędów osi
- alarm wrzeciona
- sygnał gotowości wrzeciona (podczas pozycjonowania)
- sterowanie wrzecionem M3 i M4
- włączenie trybu pozycjonowania w falowniku
- wyjście alarmu dla falownika i magazynu narzędzi
- sygnał bazowania wrzeciona
- dodatkowe kanały dla enkoderów napędów XZ0, YZ0 itd.(nazywam to podwójnym bazowaniem)
- sprzężenie zwrotne napędów i wrzeciona (enkodery)
- przedmuchanie oprawki przy wymianie narzędzi
- załączenie pompy chłodziwa
- wyłączanie oświetlenia (opcjonalnie)
- załączenie odciągu mgły/trocin, wiór
- sterowanie pompką chłodziwa dla wrzeciona z kanałem wodnym
- załączenie wentylatora serwa lub wentylatora chłodnicy wrzeciona
- magistrala magazynu ATC (ponieważ magazyn wyposażyłem w osobny procesor)
- alarm - brak ciśnienia w układzie zasilania
- alarm - niepoprawna praca układu przeciwwagi
- alarm - drzwi
- wybór sondy
- sygnał z wybranej sondy
- alarm - słaba bateria sondy radiowej
- alarm - kolizja sondy
- zwolnienie hamulca podzielnicy/ osi obrotowej
- sterowanie zaworem mgły olejowej
- przycisk wymiany ręcznej narzędzia
- czujnik zamocowanego narzędzia
- czujnik otwartych szczęk wrzeciona
- czujnik zabezpieczający wysunięcie magazynu
- elektrozawór cylindra wypychającego szczęki wrzeciona
- dodatkowe gniazdka 230V dla użytkownika

Może o czymś zapomniałem ale to nie istotne. Nie używam tzw. twardych limitów (nigdy żadna oś nie wyjechała z winy sterownika), a także nie w każdej maszynie podłączam enkodery napędów do sterownika.

Niezależnie czy sterownik pracuje w ploterze do drewna czy frezarce do metalu rozdział sygnałów realizowany jest tak samo, oczywiście ploter potrzebuje mniej wyprowadzeń ale łatwiej jest operować tylko na jednym modelu sterownika.

Mój ostatni i najbardziej rozbudowany projekt pod względem sterowania:







Budowanie maszyn to zarówno moje hobby jak i praca zawodowa, liczę na to, moja obecność tutaj komuś pomoże a i ja się czegoś nowego dowiem.

DannLab pisze:Czy warto płacić za I/O - tak, ponieważ wykorzystuję więcej niż 40 I/O i było by to dla mnie ograniczenie

w sumie jest 64 to zgodnie z prawem matematyki więcej niż 40

Dodane 2 minuty 42 sekundy:

DannLab pisze:Mój ostatni i najbardziej rozbudowany projekt pod względem sterowania:

Całkiem zacna maszynka milordzie

Choć jak dla mnie troszkę za miękka... Tzn niekoniecznie kolumna, chodzi o stół... Wystarczy wstawić dobrej klasy czwartą ośkę i już jest przeciążony... W pracy używam HAAS HRT310 na VF4, a to dobre 200kg bez uchwytu i konia

Nie dawno ktoś się chwalił, że po modernizacji z 40 przekaźników zostało 14
Do wejść/wyjść dodam najświeższy przykład (fragment)
Wrzeciono 1:
1 Zamkniecie
2 Kontrola zamkniecia
3 otwarcie
4 kontrola otwarcia
5 kontrola ciśnienia
przeciwrzeciono
6 zamkniecie
7 kontrola zamkniecia
8 otwarcie
9 kontrola otwarcia
10 kontrola cisnienia
11 przepłukiwanie przeciwrzeciona

Jak nie ma przechwytu to jest koń.

Wejść/wyjść nigdy dość. Najlepiej jak sterownik posiada możliwość podłączenia modułu zdalnego I/O. Wtedy jeden moduł w szafie, drugi w pulpicie.
Poniżej przykładowy pulpit a w nim około 60 I/0. Po modernizacji wszystko powinno działać.

Wszystko wymaga odpowiedniego wyczucia. Zdaję sobie sprawę, że istnieją bardziej sztywne frezarki od tej którą zaprojektowałem ale trzeba mierzyć siły na zamiary, nie sądzę żeby ktoś montował do mojej maszyny HRT310, który kosztuje niemal dokładnie tyle co cała nowa maszyna. Cały czas dążę do tego aby dostarczać jak najlepszy sprzęt w jak najlepszej cenie choć to brzmi pewnie mało przekonująco bo wiele osób tak mówi.

Oszacowane przeze mnie optymalne maksymalne obciążenie stołu to 140kg (przy którym nie występują widoczne odkształcenia sprężyste), wkrótce do oferty dołączę oś obrotową której masa własna wynosi 50kg więc użytkownik będzie na niej mógł zamontować 90kg. Oczywiście gdy obciążymy stół dwukrotnie większą siłą (np. 300kN) nic nie ulegnie uszkodzeniu, a napędy spokojnie sobie z tym poradzą, jednak dla własnego bezpieczeństwa wartość obciążenia jest celowo zaniżona.

Frezarka ma pole pracy 520x420x380mm, w praktyce oznacza to, że spokojnie możemy obrabiać płytę aluminiową (nie wchodząc w rozróżnianie gatunków)o wymiarach 500x400x250 lub stalową o rozmiarach np. 400x300x150.

Waga zespołu stół-siodło wynosi ok. 300kg a cała maszyna to 1,6t. Duża masa mimo, że jest pożądana daje duże momenty bezwładności, stosując obróbkę HSM dąży się do zmniejszenia sił działających na narzędzie, jednocześnie zachowując dużą wydajność obróbki, zatem zachodzi potrzeba zwiększenia przyspieszenia i prędkości. Można wyliczyć jaką siłę potrzeba aby ruszyć taki zespół kiedy przyspieszenia są bliskie 1G (F=m*a). Frezarka pracuję z prędkościami 8 lub 12m/min, a obroty wrzeciona to 8 lub 18 tys. obr/min (zależnie od wybranej opcji).

Starsi operatorzy, którzy pamiętają ciężkie i wolne konstrukcje na pewno narzekają na wiele dzisiejszych maszyn, ale technologia się zmienia, trzeba inaczej podejść do sprawy. Dawniej nie było tak szybkich sterowników, napędów i łożysk, dzisiaj za ich pomocą uzupełnia się uszczuplenia mechaniki w rezultacie nie tracą na wydajności.

DannLab pisze:którzy pamiętają ciężkie i wolne konstrukcje na pewno narzekają na wiele dzisiejszych maszyn, ale technologia się zmienia, trzeba inaczej podejść do sprawy. Dawniej nie było tak szybkich sterowników, napędów i łożysk, dzisiaj za ich pomocą uzupełnia się uszczuplenia mechaniki w rezultacie nie tracą na wydajności.

Trochę przesadzileś. Zależy co masz do zrobienia. Jeśli używasz dosć długich sztywnych narzędzi to szybkość i jak to ująłeś uszczuplenie mechaniki niestety ale wpłynie na jakość roboty w każdym jej aspekcie. Natomiast jak robisz drobnymi narzędziami to ok, wtedy możesz próbować gonić te ciężkie maszyny choć tylko w kategorii robót dla których można zastosować mniejsze warstwy skrawania i szybsze posuwy.

IMPULS3 zgadzam się. W podanym przykładzie znalazła się dość mała obrabiarka. BT30 to także uchwyt na stosunkowo małe narzędzia (tutaj do fi40). Chciałem zwrócić uwagę na kierunek obrany przez coraz większą ilość producentów (szczególnie jeżeli chodzi o maszyny budżetowe), który mi się udziela poprzez moją grupę docelową. Rynek jest taki, że musi być tanio, tanio, tanio czyli tak jak lubimy więc aby zmieścić się w budżecie dochodzimy do pewnego dylematu, żartobliwie przerysowując wybieramy ciężką masywną konstrukcję i korby lub pakujemy elektronikę i rezygnujemy z części ulepszeń mechanicznych - sorry nie można mieć wszystkiego (przynajmniej przy ograniczonym budżecie).

Z racji tego, że elektronika jest coraz tańsza coraz częściej się z niej korzysta w aplikacjach w których wcześniej nie występowała, a tam gdzie jest już od dawna decydujemy się na coraz mocniejsze jednostki.

Z wykształcenia jestem mechatronikiem, czyli działam w myśl zasady, że dzianie niemal każdego układu mechanicznego można usprawnić za pomocą elektroniki i softu. Prosty przykład to macierze korekcyjne geometrii w zaawansowanych obrabiarkach gdzie wymagana dokładność jest zbyt trudna do uzyskania tylko ustawianiem mechanicznym geometrii lub gdy parametry pracy zmieniają się (np. temp. itd.). Albo serwa, sondy.. przykładów jest mnóstwo.

Na jakość roboty wpływają nawet małe drobiazgi więc każde uszczuplenie niestety będzie ją obniżać, kiedy już musimy z czegoś zrezygnować największym wyzwaniem staje się wybór elementu lub cechy która spowoduje najmniejszy spadek tej jakości czyli zwyczajnie zwiększy stosunek jakości do ceny.

Jeżeli ktoś ma bardziej zaawansowane roboty, używa bardzo długich narzędzi lub narzędzi o dużej średnicy, pole pracy jest niewystarczające lub aspekty związane ze sztywnością nie spełniają jego oczekiwań to szuka obrabiarki Chiron, Okuma, Mazak, Brother, YCM itd. a nie CNC-WAP i zupełnie nie mam z tym problemu, każdy kto zna rynek maszyn doskonale wie co gdzie, do czego i za ile.