Frezarka samoróbka ze złomu - jaki silnik , obroty

Oczywiście dziękuje Koledzy za jakieś pozytywne komentarze ,które mobilizują do dalszych prac , bo czasami tracę rozpęd.

strikexp pisze: żeby mieć zabawę i jakiś pożyteczny efekt

Jak najbardziej się zgadzam.

rynio_di pisze:Stół krzyżowy kol .robił czy zakupił na znanym portalu

Dziękuję ! Stół krzyżowy kupiłem na znanym portalu. Powiedzmy ,że szału nie ma ,ale spodziewałem się takiej jakości za 450zł . Kupując zdawałem sobie sprawę , że będzie trzeba w przyszłości ten stół dopracować . Chodzi tu o doskrobanie prowadnic czy wymianę nakrętek . Nakrętki w tym stole , już nie pamiętam która ,ale jedna jest wykręcana prawdopodobnie żeliwna , a druga stanowi całość z odlewem . Nie mniej jednak, można by było ją jakoś zastąpić lepszą nakrętką z kasowaniem luzu .
Nie ma się co oszukiwać luz na śrubach jest. Listwy dociskowe ,to zwykły płaskownik ,chyba że żeliwny . Natomiast po regulacji na listwach, przesuwa się wszystko dosyć fajnie. Cały korpus dosyć oszczędny przez to sztywność nie jest powalająca. Rowki T-owe 16mm . Wiadomo wybrane wszystko na maksa ,żeby ciężar do transportu z Chin był mniejsze i oszczędność materiału większa. Zresztą za 450 zł nie spodziewałem się niczego lepszego , a ponad tys. za stół to już przekraczało mój budżet. Wszystko traktuję hobbystycznie i staram się robić ze złomu . Stół krzyżowy właściwie też został kupiony z kasy za złom.

rc36 pisze:Mi się ta frezareczka też podoba, ale mógłbyś opisać trochę tą maszynkę i porobić więcej zdjęć.

Mam trochę zdjęć i jak znajdę więcej czasu to postaram się zamieścić i trochę opisać . Materiałów o takich frezarkach robionych w domu jest rzeczywiście mało ,bo sam przeglądam pod tym kątem internet. Więcej można znaleźć na zagranicznych kanałach.

zibi201 pisze:Wrzeciono to samoróbka czy gotowiec?

Wrzeciono to samoróbka . Najciekawsze jest to ,że jeszcze nigdy w życiu nie robiłem na tokarce tak zaawansowanej pracy.
Biorąc pod uwagę tokarkę ,którą posiadam, był to nie lada wyczyn. Cała moja praktyka na tokarce, nie licząc drobnych rzeczy ,które po jej remoncie wykonałem, to dwa tygodnie pracy na warsztatach szkolnych. Pracowałem na takiej dużej tokarce ,a moje zadanie to było przetaczanie rurek na mniejszą średnicę . Każdą rurkę tylko raz jednym wiórem i gotowe .
Wydaje mi się że wrzeciono wyszło całkiem dobrze . Jest to taka prosta konstrukcja na dwóch łożyskach stożkowych z nakrętkami do kasowania luzów. Łożysko po stronie uchwytu z otworem 35mm a drugie 25mm.

A jak mocowana jest oprawka?
Mogę prosić jakieś zdjęcia tego wrzecionka?

zibi201 pisze:A jak mocowana jest oprawka?

Oprawka jest na mocowanie MK 3 i jest to oprawka na tuleje ER 32. Oprawkę kupiłem , bo raczej szkoda było robić . Wiadomo, tulejki tak musiał bym kupić . Nakrętka też nie jest droga, i szkoda było by robić.
Co prawda chciałem od razu zrobić na osi mocowanie na ER 32 ,ale zrezygnowałem .
Tak wygląda wrzeciono w częściach.

A tak po skręceniu:

Przygotowanie do toczenia MK 3 .

A tu toczenie Mk 3 i dopasowanie.


Od razu wyprzedzam ewentualne pytania. Materiał obudowy i osi wrzeciona przypadkowy z jakiejś innej starej osi. Wyszedłem z założenia ,że jak będzie coś nie tak to zawsze mogę zrobić na nowo lepiej ,a nauka nie pójdzie w las. Uszczelnienia są i góra i dół.

Założenia konstrukcji frezarki wydają się trafne. Obróbka stali wymaga małych obrotów, bo stal się utwardza w czasie obróbki na dużych obrotach. Najtaniej jest użyć przekładni zębatej, chociażby prostej ze zdejmowanymi kołami i będzie to nawet lepsze niż wszelkie falowniki, akurat w tym zastosowaniu. Pozdrawiam

Dziękuję Wszystkim za dobre słowo
Ostatnio trochę posiedziałem przy mojej frezarce i projekt znowu trochę ruszył z miejsca.
Korzystając też z chwili przerwy , bo trochę się przeziębiłem przy odlewaniu kół pasowych, postanowiłem zamieścić trochę zdjęć. Jeżeli ktoś jest zainteresowany , w jaki sposób powstawała ta konstrukcja od początku to zapraszam.
Suport z jakieś starej tokarki jako podstawa.

Suport został wyskrobany i przykręcony do płyty granitowej . Przed przykręceniem suport został osadzony na kleju dwuskładnikowym i jest dosyć mocno związany z płytą granitową . Całość tego elementu waży około 110 kg. Mam w planie dokleić to jeszcze do większej płyt.


Kolumna główna wykonana z czterech profili grubościennych 60x60 .

Do kolumny została dospawana blach 15mm jako powierzchnia pod prowadnice . Blach jest skrobana . Na zdjęciu wstępne skrobanie przy pomocy szlifierki kątowej.

Wszystkie elementy ,których oczywiście nie musiałem kupić , jak stół krzyżowy , czy oprawka ER32 , silnik i parę drobnych są pozyskane ze złomu.
Na poniższym zdjęciu obróbka blachy do mocowanie kolumny.
Blacha grubości 25 mm obrobiona została na maszynie kamieniarskiej , przy pomocy ściernic. Na tej maszynie normalnie obrabiam na mokro boczki płyt granitowych. Natomiast zastępczo świetnie spisuje się do takich prac.

Przymiarka kolumny z podstawą .

Dopasowanie zastrzałów.Nie przesadzałem z tymi zastrzałami ,bo kolumna i tak ma wystarczającą sztywność w stosunku do pozostałych elementów.

Spawanie całości.


Po spawaniu podstawa oczywiście skrobana i dopasowana do całości na czujnik zegarowy.


Skrobanie prowadnic . Prowadnice zrobione ze stali precyzyjnej . Tak się dobrze złożyło ,że ktoś wywiózł całą górę takiej stali. Niektóre powierzchnie musiałem jednak doskrobać.


Przykręcania pierwszej prowadnicy .

Przykręcenie drugiej prowadnicy i kontrola równoległości.

Dolna rozpórka i łożyskowanie ślizgowe do śruby posuwu.

Kolejna dostawa ze złomu. Formatka stalowa o grubości chyba 27 mm na wózek .

Z formatki powstało takie cudo. Ślizgi tylne ze starej blachy z brązu. Połączenia kołkowane i skręcane. Formatka obrobiona przez skrobanie z dokładnością na mikrometr. Szufladka ma kasowanie luzów z boku na listwie.



Prace nad śrubą pociągową i nakrętką . Śruba zrobiona ze zwykłej szpilki w klasie 10.9



Cała szufladka poskładana . Całość ma możliwość blokowania do kolumny pionowej, na śrubie z tyłu. Wyszło bardzo precyzyjnie .

Element do zamocowania wrzeciona. Wykonany z dwóch ceowników 120 mm.

Prace nad wrzecionem. Roztaczanie pod łożyska . Toczenie osi wrzeciona .
Frezowanie rowka na klin ,oraz kontrola bicia . Ku mojemu wielkiemu zaskoczeniu wskaźnik zegarowy oscylował w granicach dwóch setek .




Całe wrzeciono w elementach przed skręceniem.

Wpasowanie wrzeciona do obudowy.

Kolejne elementy do zamocowania wrzeciona i przymocowane ramię z wrzecionem do wózka.


Toczenie kół pasowych . Ogólnie zrobiłem trzy koła pasowe i przetopiłem wszystkie stare karnisza aluminiowe pozostałe po remoncie domu. Ostanie koło pasowe pośrednie dorobiłem w późniejszym okresie ponieważ stwierdziłem ,że mam jednak za wysokie obroty.




Mocowanie koła pasowego pośredniego.

Przekładnia z początku była przewidziana tylko na dwa koła pasowe.
Na silniku i na wrzecionie. Jednak po tym jak zakupiłem nowy silnik z wyższymi obrotami musiałem dorobić koło pasowe pośrednie . Przekładnia ma dla tego trochę nie typową budowę, ale pozwoliło mi to uzyskać obroty 110 , 200 , 315 , a potem co 200 aż do około 900 obr.
Tak frezarka prezentuje się na dziś .

Jest przy niej jeszcze dużo pracy. Niestety reszta chyba dopiero następną zimą. Nie jest to jakaś super konstrukcja ,ale biorąc pod uwagę ,że jest zrobiona przy użyciu mojej starej tokarki i paru narzędzi ręcznych, to chyba całkiem nieźle . Nawet pomijając walory użytkowe, sama satysfakcja z prac ,których nigdy wcześniej nie robiłem naprawdę ogromna.
Na koniec krótki filmik , jak pracuje przekładnia pasowa.
https://youtu.be/XbQmdNLE8hI
Jeszcze mam w planie zmienić koło pasowe na wrzecionie ,co pozwoli trochę obniżyć najniższy zakres obrotów. Ogólnie odlewanie i toczenie kół pasowych, to była dla mnie najbardziej niewdzięczna robota. Bałagan przy tokarce nie do opisania, nie wspominając odlewania aluminium ,przy którym nabawiłem się potwornego przeziębienia. Cała konstrukcja po mimo tego ,że może wygląda na niezbyt masywną, waży około 250 kg.

Ponawiam mój post, ponieważ hosting zdjęciowy zablokował mi dostęp do zdjęć i zdjęcia się nie wyświetlały. Porszę maderatora o usunięcie poprzedniego post ,żeby się nie dublowały.

Dziękuję Wszystkim za dobre słowo
Ostatnio trochę posiedziałem przy mojej frezarce i projekt znowu trochę ruszył z miejsca.
Korzystając też z chwili przerwy , bo trochę się przeziębiłem przy odlewaniu kół pasowych, postanowiłem zamieścić trochę zdjęć. Jeżeli ktoś jest zainteresowany , w jaki sposób powstawała ta konstrukcja od początku to zapraszam.
Suport z jakieś starej tokarki jako podstawa.

Suport został wyskrobany i przykręcony do płyty granitowej . Przed przykręceniem suport został osadzony na kleju dwuskładnikowym i jest dosyć mocno związany z płytą granitową . Całość tego elementu waży około 110 kg. Mam w planie dokleić to jeszcze do większej płyt.


Kolumna główna wykonana z czterech profili grubościennych 60x60 .

Do kolumny została dospawana blach 15mm jako powierzchnia pod prowadnice . Blach jest skrobana . Na zdjęciu wstępne skrobanie przy pomocy szlifierki kątowej.

Wszystkie elementy ,których oczywiście nie musiałem kupić , jak stół krzyżowy , czy oprawka ER32 , silnik i parę drobnych są pozyskane ze złomu.
Na poniższym zdjęciu obróbka blachy do mocowanie kolumny.
Blacha grubości 25 mm obrobiona została na maszynie kamieniarskiej , przy pomocy ściernic. Na tej maszynie normalnie obrabiam na mokro boczki płyt granitowych. Natomiast zastępczo świetnie spisuje się do takich prac.

Przymiarka kolumny z podstawą .

Dopasowanie zastrzałów.Nie przesadzałem z tymi zastrzałami ,bo kolumna i tak ma wystarczającą sztywność w stosunku do pozostałych elementów.

Spawanie całości.


Po spawaniu podstawa oczywiście skrobana i dopasowana do całości na czujnik zegarowy.


Skrobanie prowadnic . Prowadnice zrobione ze stali precyzyjnej . Tak się dobrze złożyło ,że ktoś wywiózł całą górę takiej stali. Niektóre powierzchnie musiałem jednak doskrobać.


Przykręcania pierwszej prowadnicy .

Przykręcenie drugiej prowadnicy i kontrola równoległości.

Dolna rozpórka i łożyskowanie ślizgowe do śruby osuwu.

Kolejna dostawa ze złomu. Formatka stalowa o grubości chyba 27 mm na wózek .

Z formatki powstało takie cudo. Ślizgi tylne ze starej blachy z brązu. Połączenia kołkowane i skręcane. Formatka obrobiona przez skrobanie z dokładnością na mikrometr. Szufladka ma kasowanie luzów z boku na listwie.




Prace nad śrubą pociągową i nakrętką . Śruba zrobiona ze zwykłej szpilki w klasie 10.9



Cała szufladka poskładana . Całość ma możliwość blokowania do kolumny pionowej, na śrubie z tyłu. Wyszło bardzo precyzyjnie .

Element do zamocowania wrzeciona. Wykonany z dwóch ceowników 120 mm.

Prace nad wrzecionem. Roztaczanie pod łożyska . Toczenie osi wrzeciona .
Frezowanie rowka na klin ,oraz kontrola bicia . Ku mojemu wielkiemu zaskoczeniu wskaźnik zegarowy oscylował w granicach dwóch setek .





Całe wrzeciono w elementach przed skręceniem.

Wpasowanie wrzeciona do obudowy.

Kolejne elementy do zamocowania wrzeciona i przymocowane ramię z wrzecionem do wózka.


Toczenie kół pasowych . Ogólnie zrobiłem trzy koła pasowe i przetopiłem wszystkie stare karnisza aluminiowe pozostałe po remoncie domu. Ostanie koło pasowe pośrednie dorobiłem w późniejszym okresie ponieważ stwierdziłem ,że mam jednak za wysokie obroty.




Mocowanie koła pasowego pośredniego.

Przekładnia z początku była przewidziana tylko na dwa koła pasowe.
Na silniku i na wrzecionie. Jednak po tym jak zakupiłem nowy silnik z wyższymi obrotami musiałem dorobić koło pasowe pośrednie . Przekładnia ma dla tego trochę nie typową budowę, ale pozwoliło mi to uzyskać obroty 110 , 200 , 315 , a potem co 200 aż do około 900 obr.
Tak frezarka prezentuje się na dziś .

Jest przy niej jeszcze dużo pracy. Niestety reszta chyba dopiero następną zimą. Nie jest to jakaś super konstrukcja ,ale biorąc pod uwagę ,że jest zrobiona przy użyciu mojej starej tokarki i paru narzędzi ręcznych, to chyba całkiem nieźle . Nawet pomijając walory użytkowe, sama satysfakcja z prac ,których nigdy wcześniej nie robiłem naprawdę ogromna.
Na koniec krótki filmik , jak pracuje przekładnia pasowa.
https://youtu.be/XbQmdNLE8hI
Jeszcze mam w planie zmienić koło pasowe na wrzecionie ,co pozwoli trochę obniżyć najniższy zakres obrotów. Ogólnie odlewanie i toczenie kół pasowych, to była dla mnie najbardziej niewdzięczna robota. Bałagan przy tokarce nie do opisania, nie wspominając odlewania aluminium ,przy którym nabawiłem się potwornego przeziębienia.Cała konstrukcja po mimo tego ,że może wygląda na niezbyt masywną, waży około 250 kg.

Dzisiaj moja frezarka przeszła kolejne testy. Na warsztat poszedł wałek fi 45 . Musiałem wykonać taki detal.


Wyszło całkiem nieźle. Niestety nie posiadam na razie innych frezów i robiłem to frezem fi 10 czteropiórowym. Obroty około 320 , po każdym przejściu zagłębiałem około 2mm. Szło dobrze bez żadnych wibracji. Oczywiście wstępnie naddatek wybrałem piłką do metalu , ale i tak musiałem frezować około 5mm po całości.
Frez troszkę piszczał podczas pracy . Nie wiem czy obroty nie były za wysokie.
Odnośnie frezów rodzą się kolejne pytania.
Jakie frezy dobrze było by kupić do takiej amatorskiej frezarki ? Ze względu na cenę raczej hss. Tylko czy dwupiórowe, czy cztero ? Dwupiórowy chyba można jakoś naostrzyć w domu .
Na jak długo starcza taki nowy frez , jeśli chodzi o naostrzenie ? Gdzie go potem ostrzyć ?
Raczej myślę o bardzo sporadycznym frezowaniu.
Nigdy nie miałem do czynienia z frezowaniem i temat dla mnie trochę ciężki. Zresztą na razie do mojej oprawki ER32 mam tylko tulejki na fi 10 i fi 20 .
Sumując moje dzisiejsze frezowanie to i tak jestem zadowolony bo na tokarce nie szło tak fajnie.

Ekstra maszynka!
Tutaj masz odpowiedź co do prędkości skrawania:
http://artykulytechniczne.pl/blog/parametry-skrawania/
Podobne prędkości co frezy VHM mają powlekane np brązowe/złote itd Małe średnice np Fi 8 można kupić za 30zł na aliexpress. Są też głowice Fi 50 z płytkami wymiennymi. Frezy do tzw jaskółczych ogonów i rowków teowych i inne kształtowe, szczególnie do aluminium.
Natomiast frezów HSS można nakupić ze starych magazynów, lata tego pełno po allegro, ja chyba kupowałem Fi 12,5 po 10zł.

Frezy cztero ostrzowe lepsze bo na dłużej starczają, przy frezowaniu nic nie może piszczeć, pewnie za mały posuw i brak smarowania/chłodzenia.