Bridgeport Series 1 - "Retrofit"

Powoli składam "na gotowo" oś Y. Musiałem rozwiązać kwestie smarowania. Oryginalne tulejki mosiężne w suporcie są pod wężyki 4mm. Jednak w niektórych wężyk wchodził dość ciasno, a w niektórych wchodził luźno i bałem się że wyleci podczas pompowania oleju. Zrobiłem w nich gwint M5 i dorobiłem przejściówki z gwintem zewnętrznym M5 i wewnętrznym M4 z drugiej strony. Wężyk poliamidowy z jednej strony nagwintowałem na M4 i wkręciłem w przejściówkę. Wygląda na to że działa i jest szczelne. Do nakrętek kulowych gwint M5 zamieniłem na M6.




Muszę jeszcze zrobić jakieś zgarniacze syfu do nakrętek kulowych. Nawet mam już pomysł jak to zrobić w miarę prosto i skutecznie.
Okazało się że luz na śrubie jest regulowany poprzez przestawianie drugiej nakrętki na kołkach. W tylnej części pierwszej nakrętki po jej przeciwległych stronach są po 4 dziurki. W drugiej nakrętce są dwa kołki. Ustawiając w pierwszej dziurce mamy luz na tyle duży, że nakrętka swobodnie zjeżdża pod własnym ciężarem. Kołkując na drugie dziurki mamy już delikatny opór i nakrętka nie ma tendencji do samodzielnego zjeżdżania. Kręci się jednak bez "chrobotu" kulek. Trzecia i czwarta dziurka jest chyba potrzebna jak pojawią się luzy, ponieważ druga część nakrętki nic chce już się wkręcać. Być może to pomoże w kwestii owego delikatnego luzu nawrotnego. Zobaczymy. Miałem wcześniej ustawioną nakrętkę w tej najlżejszej, pierwszej konfiguracji. Teraz ustawiłem na drugą dziurkę. Jestem dobrej myśli bo już sama praca śruby podczas kręcenia jest inna. Suport jest niejako bardziej "responsywny".

Ciąg dalszy zmagań. Zgarniacze na śrubie zrobione. Użyłem filcu z wkładki do butów. Jako wybijak do otworów posłużył mi przyrząd zrobiony kiedyś pod zgarniacze mojej pierwszej frezarki CNC. Teraz tylko zmniejszyłem średnicę z 20mm do 17mm aby filc dobrze zgarniał syf z bruzd gwintu.
Normalnie nakrętka mocowana była na 4 śruby M5. Jednak po zamontowaniu przejściówki do smarowania okazało się, że przewód zawadza o odlew przy krańcowych położeniach osi Y. Okazało się że nakrętkę trzeba by przekręcić aby łapana była tylko dwiema śrubami co załatwiło dwa problemy naraz.

Zlikwidowało pierwszy problem tzn haczenie przewodu smarującego o korpus oraz drugi tzn problem mocowania zgarniacza na nakrętce. Akurat odsłoniły się idealnie dwa otwory pod śrubę M5 więc pomysł na zgarniacz był prosty:


Przy okazji obudowa zgarniacza dociska nakrętkę pozostałymi dwoma śrubami. Filc dany podwójnie. Gdy nasączy się olejem będzie przy okazji również smarował.
Wężyki smarownicze są też zamontowane do suportu. Oś Y można więc uznać za zrobioną. Udało mi się też zreanimować starą pompkę do oleju oraz próbuję wyczyścić starą "rozdzielnię" smarowania czy jak to tam się zwie.

Oto następna część fotorelacji. Tym razem postanowiłem zająć się stołem. Jest on wizualnie w nie najlepszym stanie. Wcześniej frezarkę obsługiwał chyba oprawca, a nie operator. Wystarczy rzucić okiem aby to stwierdzić:


Na szczęście okazało się, że po wyczyszczeniu, i założeniu stołu na suport czujnik podczas przesuwania stołem pokazał różnice około 0.05mm, gdzie "zero" jest na środku stołu a na obu końcach jest +0.05mm. Suwając osią Y w poprzek stołu czujnik stoi w miejscu. Wskazuje to na delikatne zużycie na środku co było do przewidzenia. Nie jest to jakaś masakryczna różnica i myślę, że starając się robić mniejsze robótki na końcach stołu różnica szybko się zniweluje (choć to chrom więc może to w sumie potrwać ). Tak czy owak jestem zadowolony, ponieważ obawiałem się gorszego zużycia.
Miałem pożyczyć od kolegi żurawia do założenia stołu, ale okazało się że dwie osoby mogą stół podnieść i opuszczając kolanko z suportem maksymalnie do dołu można po prostu położyć stół na suporcie. Później podjechałem suportem ze stołem do góry i zsunąłem stół na szafkę. Z szafki po dokładnym ustawieniu poziomu jaskółek stołu z jaskółkami suportu wsunięcie było dziecinnie łatwe.


Spróbuję wypełnić te dziury w stole masą kompozytową, która mi została po próbie regeneracji prowadnic. Co prawda jest czarna ale to ma być frezarka do pracy i nie chcę płacić ponad 100zł za nową masę w kolorze żeliwa jak mam jeszcze ze 400g czarnej. Akurat powinno spokojnie wystarczyć do wypełnienia ubytków.
Mam nadzieję, że niedługo przetestuję oś X, jako że zamówiłem aluminium do zabudowy boków stołu i montażu śruby kulowej, silnika i bloków łożyskujących. Jak skończę oś X to zostaną tylko osłony silników i prowadnic oraz radiatory na silniki krokowe.
Jak dojdą łożyska z chin to porównam je z tymi ZVL-kami i zobaczę co włożę do wrzeciona. Zostanie wtedy tylko ożenić korpus wrzeciona i pinolę z mocowaniem śruby kulowej i silnika. W międzyczasie zajmę się skrzynką elektryczną i jej montażem oraz panelem z klawiaturą i monitorem na wysięgniku, bo to chyba najlepsza opcja przy frezarce tego typu.

atlc pisze: ↑

27 lis 2019, 09:02

Dlaczego nie użyłeś do instalacji smarowania złączek pneumatycznych? Są z gwintami M5, M6, na wężyki 4, 6 czy 8mm.

Po pierwsze bałem się że będą zbyt duże i będą gdzieś "haczyć" podczas pracy. Przykładowo smarowanie nakrętki i tak ledwo co przechodziło przez dziurę w korpusie suportu, a zabawa we wkręcanie tego po założeniu nakrętki to już niezła gimnastyka. Zresztą w razie czego demontaż mocowania silnika, przesunięcie stołu i założenie złączek to chwila roboty. Te moje też wbrew pozorom dobrze trzymają. Zobaczymy jak z ich wytrzymałością, ale niby te poliamidowe są dość odporne. Zresztą kasy mało i gdzie się da staram się zaoszczędzić. Wiem, że czasami taki oszczędności bywają złudne. W pierwszej frezarce DIY też zrobiłem smarowanie "autorskie", że tak się wyrażę i działa dość dobrze.

Dwie osie już chodzą. Tutaj wstępny test. Odpaliłem na demie MACHa 3 ze względu aby pokazać jak maszyna zachowuje się podczas wybierania kieszenie jadąc po spirali, a w szczególności dynamikę ruchu gdy zaczyna wybierać kieszeń od środka. Oczywiście takich prędkości nie będę używał podczas obróbki. Na filmie jest maks 4m/min. Silniki dają radę do 5m/min. Powyżej potrafią już się przycinać.
Przypominam parametry zestawu:
Silniki 12.5Nm 7.8A zasilane napięciem 70VAC / 100VDC
Sterowniki 2DM860H
TRAFO 1500W 70VAC
Przełożenie 1:1
http://youtu.be/jMduSv4ID-U

No i kilka fotek:



Wziąłem też się za rozebranie głowicy Bridgeporta. Większość bebechów będzie usunięta ze względu, że w maszynie CNC nie będą potrzebne.

Nie chcę podcinać skrzydeł ale ciągle nie widać najważniejszego i zarazem najtrudniejszego A latka lecą

Fakt. Latka lecą i to szybciej niż by się chciało. Przeróbka idzie wolno z racji skąpych ilości czasu na moją warsztatową zabawę. Z-kę zostawiłem sobie na koniec. Mam już plan jak ożenić pinolę z nakrętką śruby kulowej. W sumie już to amerykańce robili. Ja tylko powielę i lekko zmodyfikuję ich pomysł. Chcę też wykorzystać oryginalną redukcję prędkości głowicy Bridgeporta i jej mechanizm. Raczej pozbędę się owego wynalazku z regulacją prędkości rozwiązaną za pomocą talerzy (czy jak to tam nazywają). Mam tylko problem z doborem przełożenia.
Sądząc po oryginalnym silniku który ma obroty ok 1450rpm i maksymalne obroty pk. 4200rpm to przełożenie wychodzi niecałe 3:1 dla maksymalnych obrotów. Chyba zastosuję trzy przełożenia 3:1, 1:1, 1:3 wtedy miałbym prędkości 4200rpm, 1450rpm, 480rpm i pr redukcji mechanicznej 1:8 byłoby: 525rpm, 180rpm, 60rpm co w połączeniu z falownikiem dałoby dość swobodną regulację prędkości do tego nie tracąc na momencie. Jedyną niewiadomą jak na razie jest zastosowanie potrójnych kół pasowych w obudowie głowicy 2J dostosowanej do napędu przez "talerze". Tutaj lepsza by była głowica typu J gdzie oryginalnie są koła pasowe.
Wyczytałem też że wolniejsze silniki, które mają 1450rpm zamiast 3000rpm można na falowniku podkręcić sporo powyżej 60Hz bez utraty synchroniczności (ale na pewno z utratą momentu) co przy normalnym użytkowaniu zredukowało by konieczność częstego wachlowania przełożeniami na paskach.

m.j. pisze: ↑

31 gru 2019, 12:20

Mam już plan jak ożenić pinolę z nakrętką śruby kulowej. W sumie już to amerykańce robili.

Mnie było szkoda zakresu "Z". To ponad 300 mm i często- gęsto się przydaje a i praca z pochyloną głowicą jest przyjemniejsza niż przy sterowanej pinoli.

Oj na pewno. Jednak coś za coś. Mnie wystraszyły te całe przeciwwagi i związane z tym komplikacje. Patrząc na moje robótki z perspektywy czasu to jeszcze nie zdarzyło mi się na frezarce robić elementu, który potrzebowałby większego zakresu Z-ki niż ten który mam w pinoli. Gdyby jednak zaszła taka potrzeba to wtedy będzie się kombinowało - zawsze ruchome kolanko w Z-ce zostaje. Do jakiś wygibasów z wrzecionem to mam drugiego Bridgeporta na manualu.